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Werkstatt im Kämmerchen Teil 2 – Drehbank

Nachdem ich hier bereits über die Unterbringung von Bohrmaschine und 3D-Druckern berichtet hatte, gibt es auch eine Fortsetzung zum Kämmerchen.

BohrmaschineBohrmaschine

Die Bohrmaschine stand früher in meinem Werkstattkeller und war seit dem Umzug eingelagert, da der Keller hier leider viel zu nass ist und alles gleich Rost oder Schimmel ansetzt.

Für den 3D-Drucker-Workshop brauchte ich wieder die Maschine, und so zog sie zur Herstellung mancher Teile dann mit ins Kämmerchen ein.

Früher oder später steht man beim Bau von Maschinen und Apparaten ja vor dem Problem, das man irgendwie auch passende Wellen braucht. Oder Drehteile aus Metall, wie bei der Autositzreparatur.

Leider gibt der lokale Freundeskreis da in diese Richtung nichts her, so dass der Wunsch aufkam eine entsprechende Maschine hinzustellen. Leider habe ich andererseits auch keinen Platz. Die Sache mit dem Platz kennen andere Leute auch, und so ist glücklicherweise letzten Winter dieses Maschinchen zu mir gekommen, in pflegebedürftigem Zustand.

Hobbydrehbankhobbydrehbank

So sieht sie aus. Es ist eine Maschine aus Chemnitz, hergestellt in der DDR als Hobbymat MD65 und als Proxxon SD300 auch „im Westen“ bekannt. Die Proxxon-typische gelb-grüne Farbgebung ist also kein Zufall.

Nun musste die Maschine natürlich irgendwie untergebracht werden, und ich fand diese Ecke passend. Ein kleiner Holztisch wurde in die Ecke eingepasst, und dann mit Leinöl gestrichen.

Drehbanktischdrehbanktisch

Nun ist es ja nicht so praktisch, wenn man neben jemandem wohnt der eine Maschine auf einem an die Wand geschraubten Tisch betreibt. Da übertragen sich die Schwingungen natürlich in die anderen Etagen. Deswegen gibts einen kleinen unkonventionellen Zwischenschritt zur Schallentkopplung.

Mit so einem Problem steht man freilich nicht allein, und ich erinnerte mich an einen Bericht von Zabex und seinem Kompressor:

Wenn der Motor läuft, rappelt der Apparat so stark, dass man im Nebenraum die Vibrationen auf dem Estrich spürt. Das sind zwar noch keine seismischen Wellen, reicht aber bis ins Nachbarhaus.
Das muß aufhören!

Seine Lösung waren Tennisbälle als Luftfederung. Gute Idee!

Ballhalterballhalter
Mit dem 3D-Drucker habe ich Halter hergestellt, die ein Wegrollen der Maschine verhindern.

Durch die ungleichmäßige Gewichtsverteilung musste ich noch ein wenig experimentieren wie die optimale Anordnung der Bälle ist, damit die Maschine nachher auch gerade steht. Dazu wurde die Maschine auf ein zusätzliches Brett gestellt und die Bälle nebst Haltern so lange verschoben bis ich mit dem Ergebnis zufrieden war.

Drehbankaufbaudrehbankaufbau
Hier kann man die Luftfederung mit Tennisbällen unter der Maschine sehen. Außerdem gab es noch eine ordentliche Beleuchtung, damit man auch sieht was man da eigentlich gerade für einen Schaden anrichtet.

Über die Instandsetzung berichte ich dann später noch mal in einem anderen Artikel.

Werkstatt im Kämmerchen

Im Rahmen des 3D-Drucker-Bauprojektes mussten ein paar Teile nachbearbeitet werden (Löcher aufreiben auf Nennmaß) und ein Teil aus Aluminium-Winkelprofil hergestellt werden.

Dafür brauchte ich unbedingt meine Ständerbohrmaschine wieder im Zugriff. Als geeigneten Ort habe ich die Abstellkammer auserkoren.

Ein Stapel Euro-Lagerkisten bringt das Gerät auf eine angenehme Arbeitshöhe. Wenn man überwiegend kleinere Teile bearbeitet schadet es gar nicht, die Maschine so hoch aufzubauen, dass das Bohrfutter auf Nasenhöhe ist. So sieht man leichter beim anvisieren des Werksstücks mit dem Bohrer, und nicht zuletzt ist es neben dem ergonomischen Aspekt auch eine Sicherheitsfrage, da man weniger geneigt ist sich beim herunterbücken mit der Frisur dem drehenden Bohrfutter zu nähern.

Nebenher mussten auch die neuen 3D-Drucker untergebracht werden, die stapelbar sind. Der Drucker mit dem Unterschrank stand sowiso schon neben der Bohrmaschine, aber obenauf kam noch der CTC, so dass der Rollcontainer vom CTC frei wurde um den dritten Drucker darauf zu stellen.

 

großer Trennstaender vs. dünne Trennscheiben

Auf ebay hatte ich so einen Trennständer für Zweihandwinkelschleifer gekauft:
https://www.amazon.de/DEMA-Winkelschleifer-St%C3%A4nder-180-230/dp/B000VZ2MK0

Für die großen Winkelschleifer scheint es keine wirklich brauchbaren Trennständer zu einem akzeptablen kurs zu geben, daher habe ich einmal mein Glück versucht.

Dazu habe ich einen Hitachi Winkelschleifer G 23ST gekauft.
Hitachi Winkelschleifer

Ich fasse es mal so zusammen:
Der oben genannte Hitachi Winkelschleifer lässt sich korrekt im Trennständer befestigen.
Der Blechsockel ist stabil genug, nachdem er auf eine Platte geschraubt wurde.
Die Feder ist gut dimensioniert.
Der Werkstückhalter mit Schnellspanner geht so, eine stärkere Spannvorrichtung wäre aber von Vorteil.

Das war das gute.
Jetzt das nicht so gute:
Die Verbindung von dem Schwenkarm mit dem Winkelschleifer zur Bodenplatte hat eine Wurfpassung.
Die 230er Flexscheibe schneidet vorn in den Funkenschutz.

Der Bolzen für das Drehgelenk ist 1mm kleiner als das Loch, in dem er steckt. Das macht natürlich korrektes ausrichten unmöglich. Bei dem Gewackel kann man auch gleich mit der Hand schneiden.

Doch das muss ja nicht so bleiben. Ich habe den Bolzen mit Wachs (von einer Kerze) beschichtet und dann das Loch mit eingedicktem Epoxidharz ausgetrichen und den Bolzen mit dem Harz eingesetzt. Danach den Bolzen mit der Heißluftpistole erhitzt und mit dem Hammer ausgeschlagen.
Nach entfernen der Wachsschicht und hinzufügen von Schmierfett konnte alles zusammengebaut werden, die Verbindung war nun spielfrei und kippelt auch nicht mehr.

Den Funkenschutz habe ich mit längeren Befestigungsschrauben und einem Distanzstück einen Daumen breit nach vorn versetzt angeschraubt. Jetzt ist genug Spielraum für die Trennscheibe.

Trennstaender

Die aufgedoppelte Holzleiste links ist genau so hoch wie der Blecksockel des Trennständers und dient als zusätzliche Auflage beim Trennen von langen Materialien.
Dazwischen noch ein Halter für den „boardwerkzeug“ zu dieser Maschine, den ich mit dem 3D-Drucker herstellt habe.

Weil dünne Trennscheiben das Werkstück weniger stark erhitzen und somit auch eventuellen Lack vor dem Abbrennen schützen, haben sich beim kleinen Winkelschleifer die 1mm dünnen Trennscheiben bewährt.
Daher wollte ich auch für den Trennständer dünne Scheiben. Offenbar ist das schwierig, da es nur wenige Anbieter gibt die sowas überhaupt führen, denn bei den großen Trennscheiben ist der normale Scheibenquerschnitt 3mm breit.

Ich habe dann ebenfalls bei ebay diese in Polen hergestellten Trennscheiben entdeckt:
http://geko.iai-shop.com/product-ger-4983-Trennscheibe-fur-Metall-GEKO-PREMIUM-230×1-6-25-100.html

Leider bin ich mit diesen Scheiben gar nicht zufrieden. Die Schleifwirkung ist nicht gut, die Bindung zu hart. Das Metall neigt beim Trennen zum schmelzen, was nicht nur beim Trennen von Aluminium, sondern auch beim Trennen von Edelstahl vorkam. Der Vorteil der dünneren Scheiben bleibt dabei natürlich auf der Strecke. Drückt man stärker auf, verbiegen sich die Trennscheiben und der Schnitt wird schief (sowohl Alu als auch Edelstahl).
Ich kann diese „Premium“ Trennscheiben also nicht empfehlen und werde andere ausprobieren müssen.

Fahrbarer Untersatz für den neuen 3D-Drucker

Das Projekt neue 3D-Drucker mit der Mechanik ähnlich dem Ultimaker nimmt Gestalt an.
Eines der tollen Dinge ist, das ich die Drucker stapelbar konstruiert habe.
Dazu stehen die 4 Eckprofile oben ausreichend weit über, um den Kabelbaum für den Extruder aufzunehmen und eine Glasscheibe drauf zu schrauben.
Auf die Profilenden werden dann oben und unten Füße geschraubt, die eine Aufnahme für einen kleinen Hohlzylinder besitzen. Mit einem entsprechenden Zwischenstück können die aufeinandergestapelten Drucker dann formschlüssig miteinander verbunden werden, so dass der obere nicht verrutschen oder herunterfallen kann.

Hier im Bild sieht man einen frühen Stand, bei dem die Stapelbarkeit zum verstauen der Rahmenteile schon zum Einsatz kam.

Nun habe ich natürlich nicht viel Platz, was auch ein Grund für die Stapel-Idee war. Damit man zwei Drucker übereinander gut verwenden kann, muss der untere etwas tiefer stehen, damit man an den oberen noch gut heran kommt. Außerdem sammelt sich ja immer einiges Material drumherum an, wie Filamentrollen und die wichtigsten Werkzeuge zum Lösen der Bauteile oder nachjustieren der Endschalter oder Wechseln der Düsen. Da man auf die Rückseite der Drucker zum Filamentwechsel zugreifen muss, ist es am besten wenn der Stapel auf Rädern steht, so dass man einfach den Stapel zu Wartungszwecken nach vorn ziehen kann.

Also los.
Der quadratische Drucker hat 47cm Kantenlänge, also ist 50x50cm Grundfläche angeraten. Praktischerweise gibts billige beschichte Spanplatten in 50cm Breite fertig zu kaufen.
Um typische Baumarktabmessungen gut auszunutzen, entstand folgender Plan:

Man kommt also mit zwei Platten je 16mm Materialstärke aus:
1 mal 200cm x 50cm
1 mal 100cm x 50cm
Nachteil: aus den beiden Reststücken muss die Rückwand zusammengesetzt werden.
Vorteil: Bei der Rückwand guckt doch keiner hin. 🙂

Bezahlt habe ich ca. 20 Euro für die beiden Platten.

Pragmatischerweise habe ich das Konstrukt gleich zusammengeschraubt und auf verdeckte Verbindungen weitgehend verzichtet. Auf der Beschichtung hält Holzleim ohnehin nicht so gut.
Weitgehend bedeutet, das die beiden Teilstücke der Rückwand doch zwei Holzdübel zur Verbindung bekamen.

Oben auf den Schrank kommen nun 4 Formteile, auf die der Drucker mit seinen Standfüßen aufgesetzt wird. Die Teile werden mit Senkschrauben oben in die Platte geschraubt. Somit kann der Drucker nicht vom Schrank fallen.

Aus der Bucht habe ich noch zwei schwere Telekop-Schubladenauszüge mit 45 cm länge bestellt, sowie starke (6Kg) Magnetschnapper.

An die Schubladenauszüge kam ein Holzrahmen aus den billigsten krumm schlecht gehobelten Holzleisten die der Baumarkt zu bieten hat. Ich habe daraus ein „U“ gebaut welches hinten mit einer Querlatte die beiden Seitenlatten verbindet, damit beide Schubladenführungen gemeinsam vor und zurück fahren.

Auf der Ständerbohrmaschine bekamen die Seitenleisten noch Nuten mit dem 12er Bohrer verpasst, um 2 Metallstäbe (12er Rundeisen) einlegen zu können.
Auf die Metallstäbe können dann je nach Format 8-10 Rollen Filament eingehangen werden.

An der Rückwand sind zwei Bohrungen um Filament vom Schrank aus direkt nach oben zum Drucker abspulen zu können. Ob das tatsächlich leichtgängig genug zum Drucken ist, muss sich erst noch zeigen.

Was noch fehlt: Ein Schubkasten für die Werkzeuge.

Doch jetzt erstmal den neuen Drucker auf den neuen Wagen heben.

Sehr schön ist es geworden 🙂