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Werkstatt im Kämmerchen

Im Rahmen des 3D-Drucker-Bauprojektes mussten ein paar Teile nachbearbeitet werden (Löcher aufreiben auf Nennmaß) und ein Teil aus Aluminium-Winkelprofil hergestellt werden.

Dafür brauchte ich unbedingt meine Ständerbohrmaschine wieder im Zugriff. Als geeigneten Ort habe ich die Abstellkammer auserkoren.

Ein Stapel Euro-Lagerkisten bringt das Gerät auf eine angenehme Arbeitshöhe. Wenn man überwiegend kleinere Teile bearbeitet schadet es gar nicht, die Maschine so hoch aufzubauen, dass das Bohrfutter auf Nasenhöhe ist. So sieht man leichter beim anvisieren des Werksstücks mit dem Bohrer, und nicht zuletzt ist es neben dem ergonomischen Aspekt auch eine Sicherheitsfrage, da man weniger geneigt ist sich beim herunterbücken mit der Frisur dem drehenden Bohrfutter zu nähern.

Nebenher mussten auch die neuen 3D-Drucker untergebracht werden, die stapelbar sind. Der Drucker mit dem Unterschrank stand sowiso schon neben der Bohrmaschine, aber obenauf kam noch der CTC, so dass der Rollcontainer vom CTC frei wurde um den dritten Drucker darauf zu stellen.

 

großer Trennstaender vs. dünne Trennscheiben

Auf ebay hatte ich so einen Trennständer für Zweihandwinkelschleifer gekauft:

https://www.amazon.de/DEMA-Winkelschleifer-St%C3%A4nder-180-230/dp/B000VZ2MK0

Für die großen Winkelschleifer scheint es keine wirklich brauchbaren Trennständer zu einem akzeptablen kurs zu geben, daher habe ich einmal mein Glück versucht.

Dazu habe ich einen Hitachi Winkelschleifer G 23ST gekauft.
Hitachi Winkelschleifer

Ich fasse es mal so zusammen:
Der oben genannte Hitachi Winkelschleifer lässt sich korrekt im Trennständer befestigen.
Der Blechsockel ist stabil genug, nachdem er auf eine Platte geschraubt wurde.
Die Feder ist gut dimensioniert.
Der Werkstückhalter mit Schnellspanner geht so, eine stärkere Spannvorrichtung wäre aber von Vorteil.

Das war das gute.
Jetzt das nicht so gute:
Die Verbindung von dem Schwenkarm mit dem Winkelschleifer zur Bodenplatte hat eine Wurfpassung.
Die 230er Flexscheibe schneidet vorn in den Funkenschutz.

Der Bolzen für das Drehgelenk ist 1mm kleiner als das Loch, in dem er steckt. Das macht natürlich korrektes ausrichten unmöglich. Bei dem Gewackel kann man auch gleich mit der Hand schneiden.

Doch das muss ja nicht so bleiben. Ich habe den Bolzen mit Wachs (von einer Kerze) beschichtet und dann das Loch mit eingedicktem Epoxidharz ausgetrichen und den Bolzen mit dem Harz eingesetzt. Danach den Bolzen mit der Heißluftpistole erhitzt und mit dem Hammer ausgeschlagen.
Nach entfernen der Wachsschicht und hinzufügen von Schmierfett konnte alles zusammengebaut werden, die Verbindung war nun spielfrei und kippelt auch nicht mehr.

Den Funkenschutz habe ich mit längeren Befestigungsschrauben und einem Distanzstück einen Daumen breit nach vorn versetzt angeschraubt. Jetzt ist genug Spielraum für die Trennscheibe.

Trennstaender

Die aufgedoppelte Holzleiste links ist genau so hoch wie der Blecksockel des Trennständers und dient als zusätzliche Auflage beim Trennen von langen Materialien.
Dazwischen noch ein Halter für den “boardwerkzeug” zu dieser Maschine, den ich mit dem 3D-Drucker herstellt habe.

Weil dünne Trennscheiben das Werkstück weniger stark erhitzen und somit auch eventuellen Lack vor dem Abbrennen schützen, haben sich beim kleinen Winkelschleifer die 1mm dünnen Trennscheiben bewährt.
Daher wollte ich auch für den Trennständer dünne Scheiben. Offenbar ist das schwierig, da es nur wenige Anbieter gibt die sowas überhaupt führen, denn bei den großen Trennscheiben ist der normale Scheibenquerschnitt 3mm breit.

Ich habe dann ebenfalls bei ebay diese in Polen hergestellten Trennscheiben entdeckt:

http://geko.iai-shop.com/product-ger-4983-Trennscheibe-fur-Metall-GEKO-PREMIUM-230×1-6-25-100.html

Leider bin ich mit diesen Scheiben gar nicht zufrieden. Die Schleifwirkung ist nicht gut, die Bindung zu hart. Das Metall neigt beim Trennen zum schmelzen, was nicht nur beim Trennen von Aluminium, sondern auch beim Trennen von Edelstahl vorkam. Der Vorteil der dünneren Scheiben bleibt dabei natürlich auf der Strecke. Drückt man stärker auf, verbiegen sich die Trennscheiben und der Schnitt wird schief (sowohl Alu als auch Edelstahl).
Ich kann diese “Premium” Trennscheiben also nicht empfehlen und werde andere ausprobieren müssen.

Fahrbarer Untersatz für den neuen 3D-Drucker

Das Projekt neue 3D-Drucker mit der Mechanik ähnlich dem Ultimaker nimmt Gestalt an.
Eines der tollen Dinge ist, das ich die Drucker stapelbar konstruiert habe.
Dazu stehen die 4 Eckprofile oben ausreichend weit über, um den Kabelbaum für den Extruder aufzunehmen und eine Glasscheibe drauf zu schrauben.
Auf die Profilenden werden dann oben und unten Füße geschraubt, die eine Aufnahme für einen kleinen Hohlzylinder besitzen. Mit einem entsprechenden Zwischenstück können die aufeinandergestapelten Drucker dann formschlüssig miteinander verbunden werden, so dass der obere nicht verrutschen oder herunterfallen kann.

Hier im Bild sieht man einen frühen Stand, bei dem die Stapelbarkeit zum verstauen der Rahmenteile schon zum Einsatz kam.

Nun habe ich natürlich nicht viel Platz, was auch ein Grund für die Stapel-Idee war. Damit man zwei Drucker übereinander gut verwenden kann, muss der untere etwas tiefer stehen, damit man an den oberen noch gut heran kommt. Außerdem sammelt sich ja immer einiges Material drumherum an, wie Filamentrollen und die wichtigsten Werkzeuge zum Lösen der Bauteile oder nachjustieren der Endschalter oder Wechseln der Düsen. Da man auf die Rückseite der Drucker zum Filamentwechsel zugreifen muss, ist es am besten wenn der Stapel auf Rädern steht, so dass man einfach den Stapel zu Wartungszwecken nach vorn ziehen kann.

Also los.
Der quadratische Drucker hat 47cm Kantenlänge, also ist 50x50cm Grundfläche angeraten. Praktischerweise gibts billige beschichte Spanplatten in 50cm Breite fertig zu kaufen.
Um typische Baumarktabmessungen gut auszunutzen, entstand folgender Plan:

Man kommt also mit zwei Platten je 16mm Materialstärke aus:
1 mal 200cm x 50cm
1 mal 100cm x 50cm
Nachteil: aus den beiden Reststücken muss die Rückwand zusammengesetzt werden.
Vorteil: Bei der Rückwand guckt doch keiner hin. :)

Bezahlt habe ich ca. 20 Euro für die beiden Platten.

Pragmatischerweise habe ich das Konstrukt gleich zusammengeschraubt und auf verdeckte Verbindungen weitgehend verzichtet. Auf der Beschichtung hält Holzleim ohnehin nicht so gut.
Weitgehend bedeutet, das die beiden Teilstücke der Rückwand doch zwei Holzdübel zur Verbindung bekamen.

Oben auf den Schrank kommen nun 4 Formteile, auf die der Drucker mit seinen Standfüßen aufgesetzt wird. Die Teile werden mit Senkschrauben oben in die Platte geschraubt. Somit kann der Drucker nicht vom Schrank fallen.

Aus der Bucht habe ich noch zwei schwere Telekop-Schubladenauszüge mit 45 cm länge bestellt, sowie starke (6Kg) Magnetschnapper.

An die Schubladenauszüge kam ein Holzrahmen aus den billigsten krumm schlecht gehobelten Holzleisten die der Baumarkt zu bieten hat. Ich habe daraus ein “U” gebaut welches hinten mit einer Querlatte die beiden Seitenlatten verbindet, damit beide Schubladenführungen gemeinsam vor und zurück fahren.

Auf der Ständerbohrmaschine bekamen die Seitenleisten noch Nuten mit dem 12er Bohrer verpasst, um 2 Metallstäbe (12er Rundeisen) einlegen zu können.
Auf die Metallstäbe können dann je nach Format 8-10 Rollen Filament eingehangen werden.

An der Rückwand sind zwei Bohrungen um Filament vom Schrank aus direkt nach oben zum Drucker abspulen zu können. Ob das tatsächlich leichtgängig genug zum Drucken ist, muss sich erst noch zeigen.

Was noch fehlt: Ein Schubkasten für die Werkzeuge.

Doch jetzt erstmal den neuen Drucker auf den neuen Wagen heben.

Sehr schön ist es geworden :)