Das Kompost Experiment

Ich wohne in einem Mehrfamilienhaus und habe weder Grundstück noch Garten.
Da ich aber auf den Fensterbänken allerlei Grünzeug wachsen lasse, fällt natürlich auch jedes Jahr im Herbst einige Biomasse an, gleichzeitig wird im Frühjahr frische Erde gebraucht.

Nebenbei wird hier im Ort auch kein Biomüll getrennt gesammelt, obwohl das eigentlich Vorschrift ist.
Bei meinem Abfall ist der meiste Anteil Papier/Pappe und Kunststoffe.

Auf der Restabfälleseite gibts etwa gleichstand von Restabfall und Bioabfall. Eigentlich ist Bioabfall ja gar kein Abfall. Es ist ein Rohstoff. Ein Wertstoff. Der wird hier aber mit dem Restabfall verbrannt.

Nun möchte ich den Wertstoff Bioabfall aber nutzbar machen, und damit künstliche Düngemittel und zugekaufte Erde ersetzen. Deshalb habe ich einen “schnellkomposter” in meinem Kellerabteil aufgestellt.
Schnell kompostet der dort nicht, da es zu kühl ist und auch keine Sonne die Kiste wärmt. Aber es muss auch nicht schnell gehen, es hat ja das ganze Jahr zeit Humus zu bilden.

Sorgen hatte ich über eventuell auftretende unangenehme Gerüche. Wenn man aber sorgfältig auf eine gute Mischung von trockenen und feuchten Zugaben und holzigen Pflanzenteilen die den Haufen luftdurchlässig halten achtet, kommt es nicht zu Zuständen mit Fäulnisprozessen die entsprechenden Gestank verursachen.

Das Experiment läuft jetzt seit 2,5 Jahren. Rückblickend kann ich ein paar Hinweise geben, falls es mir jemand gleich tuen will.
Probleme sind: Die richtige Biologie bekommen. Ich habe eine “Biologiespende” von Omas Komposthaufen aus dem Garten hergenommen, was natürlich die beste Variante ist.
Der Komposthaufen wird im Keller zu trocken, da hier natürlich kein Regen fällt. Durch sehr ungünstiges Lüftungsverhalten hier im Haus ist der Keller im Sommer sehr feucht und im Winter trocken, so dass ich im Winter von Zeit zu Zeit den Kompost mit Wasser versorgen muss, damit mir die Biologie nicht eingeht (im ersten Winter passiert, alles komplett ausgetrocknet).
Mit größererem Haufenvolumen wird das aber weniger kritisch.
Um das Volumen zu erhöhen, kann man einfach Blumenerde aus dem Sack zu den Bioabfällen hinzugeben, auch abdecken mit etwas Erde verringert das Austrocknen.

Ich möchte dann die verbrauchte Erde aus den Blumenkästen im Winter dem Kompost zuführen und am Ende einen Kreislauf erhalten, bei dem durch hinzufügen von pflanzlichen Abfällen die Nährstoffe für die Pflanzen am Fenster immer wieder nachkommen.

Dieses Jahr ist das erste Jahr, in dem ich mit nennenswerten Mengen eigenem Kompost die Erde meiner Blumenkästen aufbessern kann. Ich werde zu gegebener Zeit berichten.

Filamentextruder: Elektronik Teil2

Im ersten Teil habe ich die kleinen gedruckten Elektronik-halter vorgestellt, nun muss das natürlich alles noch zusammengekabelt werden und in ordentliche Form gebracht.

Im hinblick auf ein paar Erweiterungen habe ich die Seiten des doppelten Bodens noch nicht geschlossen, so dass ich jederzeit noch ein paar Module ansetzen kann. Die Leitungen zum oberen Teil laufen alle über Stecker, so dass man die Platte mit dem Extruder leicht von der Elektronik abnehmen kann.

Filex Elektronik

Durch den doppelten Boden hat sich auch die Stabilität verbessert und die Platte mit dem Extruder verwindet sich nicht mehr so stark.

Ein paar freie Löcher sieht man noch, ist zum Einbau von Anschlüssen für zukünftiges Zubehör gedacht, da das Netzteil ja noch einige Kapazitäten über hat.

großer Trennstaender vs. dünne Trennscheiben

Auf ebay hatte ich so einen Trennständer für Zweihandwinkelschleifer gekauft:

https://www.amazon.de/DEMA-Winkelschleifer-St%C3%A4nder-180-230/dp/B000VZ2MK0

Für die großen Winkelschleifer scheint es keine wirklich brauchbaren Trennständer zu einem akzeptablen kurs zu geben, daher habe ich einmal mein Glück versucht.

Dazu habe ich einen Hitachi Winkelschleifer G 23ST gekauft.
Hitachi Winkelschleifer

Ich fasse es mal so zusammen:
Der oben genannte Hitachi Winkelschleifer lässt sich korrekt im Trennständer befestigen.
Der Blechsockel ist stabil genug, nachdem er auf eine Platte geschraubt wurde.
Die Feder ist gut dimensioniert.
Der Werkstückhalter mit Schnellspanner geht so, eine stärkere Spannvorrichtung wäre aber von Vorteil.

Das war das gute.
Jetzt das nicht so gute:
Die Verbindung von dem Schwenkarm mit dem Winkelschleifer zur Bodenplatte hat eine Wurfpassung.
Die 230er Flexscheibe schneidet vorn in den Funkenschutz.

Der Bolzen für das Drehgelenk ist 1mm kleiner als das Loch, in dem er steckt. Das macht natürlich korrektes ausrichten unmöglich. Bei dem Gewackel kann man auch gleich mit der Hand schneiden.

Doch das muss ja nicht so bleiben. Ich habe den Bolzen mit Wachs (von einer Kerze) beschichtet und dann das Loch mit eingedicktem Epoxidharz ausgetrichen und den Bolzen mit dem Harz eingesetzt. Danach den Bolzen mit der Heißluftpistole erhitzt und mit dem Hammer ausgeschlagen.
Nach entfernen der Wachsschicht und hinzufügen von Schmierfett konnte alles zusammengebaut werden, die Verbindung war nun spielfrei und kippelt auch nicht mehr.

Den Funkenschutz habe ich mit längeren Befestigungsschrauben und einem Distanzstück einen Daumen breit nach vorn versetzt angeschraubt. Jetzt ist genug Spielraum für die Trennscheibe.

Trennstaender

Die aufgedoppelte Holzleiste links ist genau so hoch wie der Blecksockel des Trennständers und dient als zusätzliche Auflage beim Trennen von langen Materialien.
Dazwischen noch ein Halter für den “boardwerkzeug” zu dieser Maschine, den ich mit dem 3D-Drucker herstellt habe.

Weil dünne Trennscheiben das Werkstück weniger stark erhitzen und somit auch eventuellen Lack vor dem Abbrennen schützen, haben sich beim kleinen Winkelschleifer die 1mm dünnen Trennscheiben bewährt.
Daher wollte ich auch für den Trennständer dünne Scheiben. Offenbar ist das schwierig, da es nur wenige Anbieter gibt die sowas überhaupt führen, denn bei den großen Trennscheiben ist der normale Scheibenquerschnitt 3mm breit.

Ich habe dann ebenfalls bei ebay diese in Polen hergestellten Trennscheiben entdeckt:

http://geko.iai-shop.com/product-ger-4983-Trennscheibe-fur-Metall-GEKO-PREMIUM-230×1-6-25-100.html

Leider bin ich mit diesen Scheiben gar nicht zufrieden. Die Schleifwirkung ist nicht gut, die Bindung zu hart. Das Metall neigt beim Trennen zum schmelzen, was nicht nur beim Trennen von Aluminium, sondern auch beim Trennen von Edelstahl vorkam. Der Vorteil der dünneren Scheiben bleibt dabei natürlich auf der Strecke. Drückt man stärker auf, verbiegen sich die Trennscheiben und der Schnitt wird schief (sowohl Alu als auch Edelstahl).
Ich kann diese “Premium” Trennscheiben also nicht empfehlen und werde andere ausprobieren müssen.

Beleuchtung Spülenschrank

Der Spülenschrank in der Küche ist sehr tief, und leider auch genauso dunkel.
Zusätzlich wirft am Tag selbst die Tür noch einen Schatten, so das es ohne Taschenlampe schwierig ist die dort untergebrachten halbaren Lebensmittel zu identifizieren, ohne erst alles auszuräumen.
Das nervt.
Geht schließlich auch anders.

Beim letzten FEW-Treffen habe ich gebrauchte LED-Leisten mit Aluminiumschiene bekommen, in denen im Grunde nur ein ganz schnöder LED-Klebestreifen eingeklebt und mit Epoxidharz vergossen ist.
Leider hat die Helligkeit der Leds offenbar durch Alterung in den letzten Jahren schon etwas nachgelassen, so das die Lichtleisten gar nicht mehr für jede Verwendung taugen.
Also erstmal ein Netzteil angetüddelt und ausprobiert, ob das im dunklen Schrank auch reicht, um “das Apfelmus” zu finden :)
Es reicht.

12V Strom gibts dort sowiso, weil da ein Steckernetzteil das Küchenradio und die Beleuchtung vom drehbaren Regal versorgt. Leider wird dessen Leistung nun etwas knapp, da die beiden LED-Streifen sich jeweils ein halbes Ampere einverleiben, aber nur für 50mA Licht machen. Da das Schranklicht nur ein paar Minuten im Monat leuchten muss, spielt der schlechte Wirkungsgrad aber keine große Rolle.

Irgendwie muss das alles natürlich auch geschalten werden. Ein Schalter der manuell betätigt werden muss ist natürlich schon wieder umständlich, das ist ja schon der halbe Aufwand im Vergleich zur Taschenlampe. Das muss von selbst angehen.

Deshalb kommt hier ein Mikroschalter zum Einsatz, der von der Schranktür betätigt wird. Der Öffner schaltet das Licht aus, wenn die Tür geschlossen ist. Genau so wie im Kühlschrank.

Schranklicht

Weil der Betätigungsweg von dem Mikroschalter so kurz ist, und deshalb das ziemlich fummelig ist den Schaltpunkt richtig einzustellen, bekommt er noch etwas Hebelübersetzung. Das Teil mit dem 3d-Drucker herzustellen war am wenigsten Anstrengend, so ist es eine kleine Befestigungsplatte mit Langlöchern und ein Hebel geworden.
Aufgrund meiner unter der flachen Seite der Spüle nachgerüsteten Schublade befindet sich im Schrank bereits eine Holzleiste, an die ich den Schalter anschrauben kann.

Die Verkabelung erfolgt pragmatisch auf kürzesten Wegen.

Schranklicht

Nun sieht man auch etwas im unteren Schrankfach.

ernsthafter Gleichrichter

Einige Zeit (~10 Jahre) zurück liegt die Idee zu diesem elektrischen Verbrechen:

Es ist ein Gleichrichter, der aus 9 Stück zusammengeschalteten 35A Brückengleichrichtern besteht.
Dabei habe ich durch die spezielle Verkabelung zu jedem einzelnen Gleichrichterbauteil die gleiche Länge an Kupferdraht verwendet. Ist die Zuleitung länger, ist die Ableitung um den selben Betrag kürzer.
Alles zusammen ist als 3 einzelne Reihen mit je 3 Gleichrichterbrücken an jeweils 6mm² Kupferkabel angelötet, zu jeder einzelnen Brücke führt 2,5mm². Die 3 Reihen sind dann jeweils mit einem Ringkabelschuh auf eine große Klemmschraube zusammengeschraubt.

Den Gleichrichter hatte ich am (Elektroden-)Schweißgerät angeschlossen und eine große Batterie gekitzelt.
Will man jedoch für längere Zeit auch nur den halben möglichen Strom übertragen, wird schnell klar das der Kühlkörper ohne einen Lüfter vollkommen unterdimensioniert ist.

Da ich für ein Projekt Vierkantrohre schweißen wollte, hatte ich das ganze Zeug zum schweißen wieder mal zusammengesucht. Seit dem Umzug habe ich es noch nicht wieder benutzt gehabt.
Dabei ist mir das Teil hier wieder in die Hände gefallen und ich habe bei der Gelegenheit die Verkabelung noch mit den weißen Kabelhaltern verbessert, denn dieser Gleichrichter ist ein ein ewiges Dauerprovisorium geblieben.
Geschweißt hatte ich diesmal aber ohne Gleichrichter, einfach mit Wackelsaft (Wechselstrom).

Akkuschrauber reparieren? Bruch Lagergehäuse

Ich habe auf Youtube folgendes Video gesehen:

Dieses Video beschreibt das Problem, wenn das Lager der Welle des Bohrfutters abgenutzt ist.
Da mein alter Makita-Akkuschrauber auch so ein Problem hat, und ich im Video bereits das Bronzegleitlager sehen konnte, wollte ich dieses nun austauschen. Vermutlich ist es ein einfaches Normteil, welches nur ausgepresst werden muss, um ein neues einzupressen.
Da das Lagermaterial deutlich weicher als die gehärtete Stahlwelle ist, sollte das eine sehr deutliche Verbesserung bringen, da die Welle selbst kaum abgenutzt sein sollte.

Also habe ich angefangen den Schrauber zu zerlegen, um dann festzustellen das erstmal das Bohrfutter runter muss. Das kenne ich schon, innen ist eine mit Schraubensicherung festgeklebte Linksgewindeschraube in eienr zentrischen Gewindebohrung der Welle, die das auf dem äußeren Rechtsgewinde aufgeschraubte Bohrfutter zuätzlich arretiert.
Also eine typische mechanische Verbindung wo man nur rangeht, wenn es gar nicht anders geht.

Irgendwie habe ich es doch noch los bekommen, und dann den Motor vom Getriebe getrennt, das vordere Teil (Drehmomentversteller) abgeschraubt, und da war der Fehler verschwunden.
Die Welle wackelte nicht mehr.

Also das Ding genauer angesehen. Offenbar hatte sich durch die Gewaltanwendung beim Lösen des Bohrfutters da irgendwas geändert.
Beim genauen Hinsehen (bei mir ist das Teil schwarz) stellte sich heraus, das zwischen dem Getriebe und den beiden Lagern das Konstruktionsteil einmal ringsherum eingerissen war, und durch die ganze Aktion sich das Bruchstück verdreht hatte und festklemmte, weshalb es nun nicht mehr wackelte.

Na so ein Mist, das Lager war völlig in Ordnung, der Halter dagegen gebrochen. Einer der tieferen Stürze von der Leiter muss wohl den Schaden verursacht haben.

Das Teil selbst ist aus Polyamid mit Glasfaserverstärkung.
Mit was klebt man wohl sowas, fragte ich mich. Aber irgendwie ist kleben, nunja, an dieser Stelle, einfach zu leihwändig.
Man müsste es verschweißen. Verschweißen wie man Plexiglas mit einem Lösemittel kleben kann. Oder wie man ABS-Teile mit einer Pampe aus in Aceton aufgelöstem ABS zusammenfügen kann.
Das dauert zwar einige Zeit bis es voll belastbar ist, aber ergibt nach dem zusammenfügen ein Bauteil “aus einem Guß”, welches nachher keine Klebefuge mit einem Fremdmaterial besitzt.

Ob es ein Lösemittel für PA gibt, und noch dazu eines welches einen nicht umbringt oder total saugefährlich ist?

Nun, für einige Dinge gibts spezialkleber. Selbst für PVC und PLA findet man Klebstoffe mit häßlichen Lösemitteln die das Zeug verschweißen. Für PA habe ich nichts dergleichen gefunden. Wohl aber hinweise auf Ameisensäure als Primer.
Weitere Recherche ergab, das sich PA in Ameisensäure auflöst.

Das weckte natürlich meinen Wissensdurst.
So muss man erst einmal feststellen, was Ameisensäure denn so für ein Teufelszeug ist. Es ist stark ätzend, macht ganz häßliche wunden wenn es auf dem Hautgewebe einwirken kann. Es verdampft ätzende Säuredämpfe. Es stinkt stechend. Es kann explosionsfähige Atmosphären erzeugen, allerdings sind die Explosionsgrenzen deutlich handhabungsfreundlicher als bei anderen brennbaren Gasen.

Also eigentlich will man mit so kram nicht wirklich hantieren, aber wenn man entsprechende Vorkehrungen trifft und unter einem Abzug mit entsprechender Vorsicht damit umgeht, ist es handhabbar. Zumindest sind die Dämpfe schon mal kein Gift.

Also versuch macht klug. Behälter aus PP/PE sind offenbar resistent gegen den Stoff. Also habe ich eine Kleinmenge umgefüllt. Da keine passende Pipette zur Hand war, tat es auch eine Einwegspritze, haptisch scheint das ebenfalls PP/PE zu sein. Erste Überraschung: Ja, der Spritzenkörper schon, die schwarze Dichtung nicht. Die hat etwas ausgefärbt. Den kurzen Moment war es aber tolerierbar.

Außer dem Behälter und dem Lösemittel braucht es noch mehr, nämlich etwas Kunststoff zum Auflösen.
Aus Erfahrungen mit dem System ABS und Aceton weiß ich, das die Einwirkdauer von aufgepinseltem Lösemittel viel zu kurz ist, um die Oberflächen so vorzubereiten, das einfaches zusammenfügen nach dem Auftragen eine tragfähige Verbindung erzeugt.
Viel besser ist es, erst etwas Polymer aufzulösen und damit eine mäßig flüssige Lösung herzustellen, die auf die Fügestelle aufgetragen wird. Danach muss man dafür bis zum Ausgasen des Lösemittels die Lage der Teile zueinander fixieren, um ein wiederablösen zu verhindern.

Da sich dieses Konzept bereits bei schwierigen Bruchstellen bewährt hat, habe ich es auch hier angewandt.
Als Material muss dann natürlich etwas PA oder Nylon her. Nur was hat man denn so zur Hand, was aus Nylon besteht. Das erste was mir einfiel war Rasentrimmerschnur. Später bin ich dann noch auf eine weitere ergibige Quelle gestoßen: Die abgeknipsten Enden von Kabelbindern aus Nylon.

Zur schnelleren Auflösung habe ich 10cm Faden in ca. 50 Fragmente zerschnitten und dann in die Säure gelegt.
Nun löst sich das PA in der Säure noch deutlich langsamer als ABS in Aceton, hier ist Geduld gefragt.
Also in einer Viertelstunde ist da auf jeden Fall noch nichts zu erreichen.

Irgendwann war es dann soweit, das ich eine Lösung in der passenden Konsistenz hergestellt hatte.
Der Spalt mit dem Bruch wurde zunächst mit einem Pinsel direkt mit Ameisensäure benetzt, die Kapillarwirkung tat das nötige. Etwas bewegen um das Lösemittel zu verteilen. Danach Auftragen des aufgelösten Polymers auf den Spalt.

Es ist wichtig, nicht zu dicke Schichten aufzutragen, damit sich im aufgetragenen Material keine Blasen bilden. Mehrere dünne Schichten nacheinander ist kein Problem.
Um die Härtung zu beschleunigen habe ich vorsichtig mit etwas Wärme nachgeholfen:

Das blaue Material ist das aufgetragene Polyamid nach der Aushärtung. Blau deshalb, weil des aufgelöste PA blau gefärbt war.
Nach ein paar Tagen zur vollständigen Durchhärtung habe ich alles wieder zusammengesetzt. Wenn man eine nicht so stark belastete Verbindung herstellen/reparieren möchte, ist vermutlich das wiederholte Auftragen nicht wichtig. Ich wollte jedoch die Fügestelle noch durch aufbringen von zusätzlichem Material verstärken, da mein aufgebrachtes Material im Gegensatz zum Originalteil nicht Glasfaserverstärkt und somit weniger belastbar ist.

Das ist jetzt alles zwei Wochen her.
Einige male habe ich den Schrauber inzwischen benutzt zum bohren und schrauben, und bisher ist der Eindruck gut.

Wirklich empfehlen kann ich dieses Verfahren nicht. Einerseits ist Ameisensäure nicht so lustig, andererseits dauert es sehr lange bis das Teil wieder benutzbar ist, da man warten muss bis das komplette Lösemittel langsam aus dem Material herausgewandert ist. So lange ist es auch nicht ungefährlich die Klebestelle zu berühren.

Es ist machbar, aber ob man das unbedingt will hängt wohl vom Wert des zu reparierenden Teils ab.

Alte Holzfenster – Kleinreparaturen

In meiner Wohnung habe ich alte Holzfenster.

Doppelte Fensterflügel mit 2x Einscheibenglas in jeweils einem eigenen Holzrahmen, die mit Verschraubungen “zusammengedoppelt” sind.

Fensterglas traditionell mit Kitt eingebaut.

Das Holz ist noch ganz gut, die Farbe und der Kit nicht so. Überall bröselt es, hier und da mache ich jedes Jahr partiell das schlimmste wieder neu. Da mal einen Fensterschenkel anstreichen, hier mal ne Kittfuge.

Ich gehe mal davon aus, das man weiß wie man den Kitt in die Fuge bekommt. Doch damit das länger hält, muss das ausgetrocknete Holz an der Kittfuge erstmal mit frischen Leinöl gestrichen werden, damit nicht das ganze Öl (=bindemittel) aus dem neuen Kitt gesaugt wird.

Nach dem Kitten muss dann die Fuge ein paar wochen trocknen, bevor frische Farbe drauf kann. Und die muss drauf, damit das Sonnelicht den Kitt nicht zerstört.

Dann hält das wieder eine ganze Zeit.

Doch nun zur letzten Kleinreparatur. Ein Fensterflügel lag schlecht am Rahmen an (Was wohl an den vielen Knubbeln der Farbnasen lag) und beschlug zwischen den Scheiben. Wenns zwischen den Scheiben beschlägt wird das Holz feucht, was sehr schlecht für die Haltbarkeit ist, da die Feuchtigkeit schlecht wieder raus kann,

Daher wollte ich nur eben die Beschläge nachstellen, und die Farbnasen wegschleifen damit das Fenster besser abdichtet.

Der Vorreiber war schief. Beim Drehen veränderte sich der Montagewinkel. Die Schraube dreht aufgrund der vielen Farbschichten mit.

Das ist doch totaler Murks (und es ist an jedem einzelnen Fenster das gleiche Elend) :(

Mit viel Gewürge bekam ich das Teil abgeschraubt, und die Schraube hatte einen 40° Knick. Das Loch war ebenso schief im Fensterrahmen. Das war wohl die letzten 50 Jahre so. Geht ja überhaupt nicht.

Also statt mal eben die Schraube eine Vierteldrehung anziehen wurde es “die große Tour”. Abbeizen des ganzen alten Lacks um das Teil wieder beweglich zu machen, neulackieren der blanken Eisenteile.

Um das schiefe Loch loszuwerden habe ich es mit einem 8mm Bohrer ausgebohrt und einen Holzdübel eingeleimt. Dann durch den Holzdübel ein neues gerades Loch für die dicke Schraube vorgebohrt.

Am Ende alles wieder zusammen gebaut.

Ich hatte mir “mal eben den Beschlag kurz nachstellen” irgendwie einfacher vorgestellt.

Hoffentlich sind nicht alle 9 Fenster und Oberlichter so.

Es wird wohl auf eine größere Instandsetzungsaktion hinauslaufen um da mal für einige Jahre die Ruhe hineinzubekommen.

Abluft am 3D-Drucker

Will man ABS im 3d-Druck verwenden, bekommt man Gesundheitsschädliche Emissionen in Form von Styroldämpfen als Zersetzungsprodukt des Polystyrolanteils aus dem ABS und aus den Dämpfen kondensierende Feinstäube in der Raumluft.

Das sind Dinge, die man nicht gerade dauerhaft einatmen möchte.
Ich hatte dazu versuche mit Aktivkohlegranulat angestellt, mit denen ich jedoch nicht so richtig zufrieden war.

An der Zimmerdecke befindet sich jedoch das hier:

Eine Abluft nach draußen, und ein Motorsteller zum Steuern der Abluftanlage.

Also habe ich mich mit Abluft-Folienschlauch und einem Flansch für selbigen ausgerüstet und festgestellt, das der Flansch zu klein ist um die Abluftöffnung zu überdecken.

Daher habe ich einen großen Adapterring gedruckt, der auf dem neuen 30x40cm Druckbett meines großen Prusa in einem Stück gedruckt werden kann.
Als Material zum Einsatz kam das Recycling-ABS welches ich aus alten Kabeltrommeln hergestelt habe.
Bei dieser speziellen runden Form scheint es kein Problem, dieses große Teil in ABS in einem offenen Drucker zu drucken, was mich wundert.
Vermutlich ist die neue Ringdüse hier hilfreich, weil sie das Werkstück nicht von einer Seite her anbläst was durch Schrumpfungseffekte beim Abkühlen starke Spannungen im Bauteil hervorruft (und krumme und eingerissene Bauteile verursacht).

Der runde Flansch aus PVC und der ABS-Adapterring wurde dann mit MS-Polymer aus der Kartusche zusammengefügt.
Obendrauf gabs noch einen weiteren Adapter, von dem 100er Abluftschlauch auf 80mm Computerlüfter.
Ein 24V 2,8W Lüfter befindet sich auf der Oberseite des Druckers und wird mit
nur 12V angeschlossen, um nur soviel Luft als notwendig zu bewegen. So muss auch der große Rohrlüftermotor in der Zwischendecke nicht laufen, der sicher ein paar zig Watt an elektrischer Leistung hat.
Zudem will man auch gerade in der kalten Jahreszeit nicht Unmengen an Warmluft stundenlang nach draußen blasen.
Außerdem darf im Drucker auch keine Zugluft herrschen.

Mit einigen Holzleisten hat die Druckervorderseite einen Rahmen um die Öffnung bekommen um mit etwas Abstand eine Plexiglasscheibe daran zu befestigen. Der Bauteillüfter am Druckkopf würde sonst mit der Scheibe kollidieren, wenn man diese Flach am Druckergehäuse anbringt.

Die im ersten Bild sichtbaren Dübel sind bereits für den Flansch des Abluftschlauches eingebaut worden.
Oben auf dem Flansch habe ich noch einen Dichtungsstreifen angeklebt.

Jetzt nur noch den Adapter auf den Lüfter schrauben, und schon kann der Drucker nach draußen lüften.

Umrüstung am CTC – ein Extruder auf Bowden.

Um die unerwünschten dynamischen Kräfte im Drucker zu senken, habe ich einen Motor vom Druckopf heruntergenommen.

Dazu wird die linke Düse trotzdem weiter mit Material beschickt und der Motor für den Filamentantrieb an die Druckerrückwand geschraubt.

Ein paar Adapterteile habe ich konstruiert und im 3ddc-Forum hochgeladen.

Da der Motor gleichzeitig die Gewinde für die Befestigung des Kühlkörpers und des Lüfters stellt, wird er durch ein Druckteil mit 2 eingeklebten Muttern auf der Rückseite ersetzt. Das Druckteil führt außerdem den Teflonschlauch bis auf den Eingang der Druckdüse.


Oben im Bild liegt bereits der Motor mit dem umgebauten Filamentantrieb.

Nun muss er nur noch an die Rückwand.

Im Bild sieht man, das die Nunus-Filamentspule schön darunter passt.
Leider ist das mit anderen Spulen nicht immer so.
Diese stelle ich dann auf die kugelgelagerten Abroller.

Bei der Positionierung des Motors an der Rückseite ist außerdem zu beachten, das man auf der Innenseite des Druckers auch das Bohrloch erreichen muss, sonst wird es problematisch die Mutter aufzufädeln. (ging mir so)

Weiter hinten im Thread ist auch das Teil für den rechten Motor angehangen, welches nicht nur spiegelverkehrt ist, sondern auch noch den Anschlag für den X-Endstop dran hat, der normal vom Motorgehäuse betätigt wird.

Frontscheibe am CTC 3D Drucker

Um den Bauraum zu schließen und damit den Druck von ABS-Material zu verbessern, möchte ich eine Frontscheibe an den Drucker anbringen.
Seitenscheiben habe ich schon länger, jedoch kann an der Front nicht einfach eine Scheibe flach angebracht werden, da diese mit dem Lüfter des Objektkühlers kollidieren würde, oder man den kleinen Bauraum dann nicht mehr ausnutzen könnte.

Deshalb habe ich einen Rahmen aus Holzleisten angefertigt.
Die Holzleisten sind mit kleinen Schrauben von der Innenseite des Druckers angeschraubt.

An die Holzleisten habe ich dann die Glasscheibe befestigt.

Oben auf dem Drucker befindet sich eine kleine Stapelkiste, die den Druckraum nach oben verschließt und den Kabelbaum des Druckkopfes mit aufnimmt.
Damit die Öffnung für den Kabelbaum kein so großes Loch in die Hülle macht, habe ich eine Abdeckung für den Eingang des Kabelbaumes konstruiert und gedruckt und dort angebracht.

Schwierigkeiten beim Drucken von SAN (Styrol-Acrylnitrid Copolymer)

In einem der letzten Beiträge zum 3d-Drucker-Baukurs habe ich erwähnt, das ich Probleme beim Drucken des SAN-Filaments habe.
Da habe ich nun Ursachensuche betrieben und auch einmal mit einem anderen bekannt problemlos druckbaren orangefarbenem PLA Filament gegengeprüft, ob es nicht noch anderswo am Drucker klemmt.
Das PLA ging auch nicht richtig durch die Düse.
Also versucht das PLA einmal halbkalt herauszuziehen um ggf. Rückstände aus der Düse zu entfernen.
Es kamen auch weiße Bröckchen mit heraus, die nur von SAN-Filament stammen konnten.
Also habe ich die Düse wieder einmal ausgebaut und musste feststellen, das da noch jede Menge weißes Material in der Düse hängt.

Im Bild ist die Rückseite der Düse zu sehen, in der das Filament eingeführt und aufgeschmolzen wird.

Die orangene Farbe kommt vom PLA, welches ich zum Test verwendete.
Es ist somit der Großteil des Querschnittes mit festgebacknenem SAN belegt und nur noch ein paar Dünne Kanäle übrig durch die sich das Material hindurchzwängen muss.
So ist das kein Wunder das es nicht richtig funktioniert.

Weiterhin habe ich diese Reste aus dem Ende des Teflonschlauches herausgedrückt.

Offenbar kommen meine Probleme also vom Material selbst. Der Unterschied zum beginn der Rolle, als ich viele Stunden ohne ein Problem drucken könnte ist entweder eine Verunreinigung im SAN selbst, oder ein anderes Verhalten nachdem ich das Filament nun einige Zeit mit Trockenmittel gelagert hatte.

Zu beginn war die Feuchtigkeit zu hoch und es gab Dampfblasen beim austritt aus der Düse.

Auto: Quietschen aus dem Riementrieb

Nachdem der Zahnriemen bei meinem 1.4 16V VW-Motor eigentlich längst fällig war, die Riemen bei der ab 90 000km vorgesehenen Sichtkontrolle durch die obere von Metallklipsen gehaltenen Riemenabdeckung aber noch gut aussahen, habe ich den Zahnriemenwechsel war schon per Ersatzteilkauf vorgesehen, aber noch nicht konkret ins Auge gefasst.
Bis nun nicht zu überhorende Quietschgeräusche aus dem Riementrieb zu hören waren.

Zu dieser Reparatur musste mich mir Hilfe holen, in Form einer ausführlichen Anleitung aus dem Netz, eines Reparatursatzes für den Zahnriemen mit allen benötigten Rollen und einer neuen Wasserpumpe, den Spezialwerkzeuge (Gegenhalteschlüssel und Steckstifte für die Nockenwellenräder), einer neuen Kurbelwellenschraube und jemandem mit mechanischer Erfahrung für die kniffeligen Situation, die allein zu einer Qual ausarten.

Das VW die Schraube für gerade einmal 10 Euro über den Tresen gehen lässt, ist natürlich eine Frechheit.

Die Anleitung war für den 1.4/16V Motor Golf 5, was aber überwiegend nur Unterschiede in der Vorbereitung ausmacht, da im Motorraum vom Golf alles wesentlich verbauter ist als im Fabia, da der Fabia die komplette Ansaugung in der Motorabdeckung integriert hat und somit binnen Sekunden alles aus dem Weg ist.
Der Riementrieb ist trotz verschiedener Kennbuchstabden identisch.
Die Teile habe ich anhand der originalnummern aus Etka und den Verggleichnummern der Ersatzteilehändler passend zuordnen können.

Ein Arbeitskollege meinte, Quietschen kommt meistens von der Wasserpumpe, und er sollte recht behalten.


definitiv Defekt: die Wasserpumpe und die kleine Umklenkrolle links im Bild.

Beim Probelauf des Motors nachdem der Riementrieb wieder montiert war, fielen gleich noch weitere Laufgeräusch auf, die vom Klimakompressor (vielleicht normal?) und der Spannrolle des Federspanndämpfers des Keilrippenriemens (also äußerer Riementrieb) kamen.

In den nächsten Tagen verstärkte sich die Geräuschkulisse noch.
Die Spannrolle ist am Riemenspanner nur ganz normal mit einer Maschinenschraube angeschraubt und kann im eingebauten Zustand durch Drehen der Schraube in Spannrichtung des Riemens gelöst werden. Danach den Riemenspanner an selbiger schraube so weit Entspannen bis man einen Stift (ich hatte nichts anderes da als die Schraube) in die Arretierung stecken kann. Dann kann die Schraube der Spannrolle abgeschraubt werden.

Das Lager hatte jedoch keinerlei Spiel und war noch ok. Da das Kugellager in die Plasterolle eingegossen ist lässt es sich nicht einfach auswechseln, so dass man die komplette Rolle mit Lager austauschen müsste.
Da das Lager noch ok zu sein scheint, habe ich den Plastikdeckel herausgehebelt und festgestellt, das die Kugeln völlig trocken laufen.
Dem Lager fehlt also nur eine Ladung frisches Fett.

Tatsächlich war das hässliche Geräusch damit beseitigt.

Spezialbürste zur Felgenreinigung

Wer auf perfekte Sauberkeit an den Alufelgen keinen so großen Wert legt, aber dennoch möglichst effizient den größtem Bremsenstaubschmodder da herunter haben will, für den ist folgende Spezialreinigungsbürste zu empfehlen:

Die eigentliche Arbeit machen natürlich die Tenside eines Felgenreinigungsmittels, aber die Bürste bringt natürlich auch ordentlich Bewegung hinein, und kann zunächst Wasser und Reinigungsmittel spielend in der Felge verteilen.

Nach etwas Einwirkungszeit ist mit wenig Mühe in einem zweiten Bürstenangriff der große Dreck verschwunden. Der Rest beruht vor allem auf Läckschaden durch Steinschlag.

Nun abschlißend noch kurz zu der Frage, wie die Bürste an den Schrauber kommt:
Stiel abgesägt, Loch gebohrt, M8 gewinde geschnitten und ein Stück gewindestab eingeklebt, dessen Ende mit dem Akkuschrauberfutter gespannt werden kann.

Fahrbarer Untersatz für den neuen 3D-Drucker

Das Projekt neue 3D-Drucker mit der Mechanik ähnlich dem Ultimaker nimmt Gestalt an.
Eines der tollen Dinge ist, das ich die Drucker stapelbar konstruiert habe.
Dazu stehen die 4 Eckprofile oben ausreichend weit über, um den Kabelbaum für den Extruder aufzunehmen und eine Glasscheibe drauf zu schrauben.
Auf die Profilenden werden dann oben und unten Füße geschraubt, die eine Aufnahme für einen kleinen Hohlzylinder besitzen. Mit einem entsprechenden Zwischenstück können die aufeinandergestapelten Drucker dann formschlüssig miteinander verbunden werden, so dass der obere nicht verrutschen oder herunterfallen kann.

Hier im Bild sieht man einen frühen Stand, bei dem die Stapelbarkeit zum verstauen der Rahmenteile schon zum Einsatz kam.

Nun habe ich natürlich nicht viel Platz, was auch ein Grund für die Stapel-Idee war. Damit man zwei Drucker übereinander gut verwenden kann, muss der untere etwas tiefer stehen, damit man an den oberen noch gut heran kommt. Außerdem sammelt sich ja immer einiges Material drumherum an, wie Filamentrollen und die wichtigsten Werkzeuge zum Lösen der Bauteile oder nachjustieren der Endschalter oder Wechseln der Düsen. Da man auf die Rückseite der Drucker zum Filamentwechsel zugreifen muss, ist es am besten wenn der Stapel auf Rädern steht, so dass man einfach den Stapel zu Wartungszwecken nach vorn ziehen kann.

Also los.
Der quadratische Drucker hat 47cm Kantenlänge, also ist 50x50cm Grundfläche angeraten. Praktischerweise gibts billige beschichte Spanplatten in 50cm Breite fertig zu kaufen.
Um typische Baumarktabmessungen gut auszunutzen, entstand folgender Plan:

Man kommt also mit zwei Platten je 16mm Materialstärke aus:
1 mal 200cm x 50cm
1 mal 100cm x 50cm
Nachteil: aus den beiden Reststücken muss die Rückwand zusammengesetzt werden.
Vorteil: Bei der Rückwand guckt doch keiner hin. :)

Bezahlt habe ich ca. 20 Euro für die beiden Platten.

Pragmatischerweise habe ich das Konstrukt gleich zusammengeschraubt und auf verdeckte Verbindungen weitgehend verzichtet. Auf der Beschichtung hält Holzleim ohnehin nicht so gut.
Weitgehend bedeutet, das die beiden Teilstücke der Rückwand doch zwei Holzdübel zur Verbindung bekamen.

Oben auf den Schrank kommen nun 4 Formteile, auf die der Drucker mit seinen Standfüßen aufgesetzt wird. Die Teile werden mit Senkschrauben oben in die Platte geschraubt. Somit kann der Drucker nicht vom Schrank fallen.

Aus der Bucht habe ich noch zwei schwere Telekop-Schubladenauszüge mit 45 cm länge bestellt, sowie starke (6Kg) Magnetschnapper.

An die Schubladenauszüge kam ein Holzrahmen aus den billigsten krumm schlecht gehobelten Holzleisten die der Baumarkt zu bieten hat. Ich habe daraus ein “U” gebaut welches hinten mit einer Querlatte die beiden Seitenlatten verbindet, damit beide Schubladenführungen gemeinsam vor und zurück fahren.

Auf der Ständerbohrmaschine bekamen die Seitenleisten noch Nuten mit dem 12er Bohrer verpasst, um 2 Metallstäbe (12er Rundeisen) einlegen zu können.
Auf die Metallstäbe können dann je nach Format 8-10 Rollen Filament eingehangen werden.

An der Rückwand sind zwei Bohrungen um Filament vom Schrank aus direkt nach oben zum Drucker abspulen zu können. Ob das tatsächlich leichtgängig genug zum Drucken ist, muss sich erst noch zeigen.

Was noch fehlt: Ein Schubkasten für die Werkzeuge.

Doch jetzt erstmal den neuen Drucker auf den neuen Wagen heben.

Sehr schön ist es geworden :)

0,3mm HSS-Bohrer

Ich habe neulich im Eisenwarenversandhandel “Befestigungsfuchs” neben kleinen Maschinenschrauben auch HSS-Bohrer mitbestellt.

Es handelte sich um relativ kleine Bohrer.

Leider gelang es mir mit zwei verschiedenen Bohrern aus der Packung nicht, ein Loch in Automatenmessing zu bohren.

Ein Blick mit dem Mikroskop schaffte hier Klarheit.

Diese Bohrer sind nagelneu, und nicht alle von mir abgebrochen worden.
Selbst der eine, der scheinbar eine mittig zentrierte Spitze hat (oben rechts), ist stumpf wie ein alter Meißel.

Ich werde wohl nochmal welche kaufen müssen, nächstes mal wohl lieber gleich geschliffene Vollhartmetallbohrer.
Fraglich ist mir nur, wie solche Qualitäten überhaupt in den Handel gelangen konnten.

Die Schrauben waren dagegen ausnahmslos in Ordnung.

Ich gehe nicht davon aus, das es mir gelingt so kleine Bohrer von Hand scharf anzuschleifen. Müsste man ja direkt unter dem Mikroskop machen, weil man nichts erkennen kann bei der Größe.

Elektronik und anderes Gefrickel