peaktech 9035 Akkufehler Leistungsmessgerät

Moin

Peaktech 9035

Ich habe ein Peaktech 9035 Zwischenstecker zum Messen des Energieverbrauches von Elektrogeräten.

Neulich ist mir aufgefallen, nach einer längeren Zeit wo es nicht benutzt wurde, das das Display nichts mehr anzeigt. Nach einigen Minuten an der Steckdose kam die Displayanzeige wieder, aber die Meßwerte waren zu hoch, was man besonders im Modus für die Spannungsanzeige sehen kann.

Es wurde 280V angezeigt, bei 238V tatsächlicher Spannung. Also das Ding aufgeschraubt, zum Öffnen benötigt man den „Spanner“Bit in 6mm Breite, oder einem modifizieren Schlitzschraubendreher. In dem Meßgerät ist ein kleiner NiMH Akku drinn. 3,6V 40mAh. Nachmessen förderte folgende Erkenntnis: der Akku ist leer (2V) Leider wird der akku auch bei längerem Betrieb an der Steckdose nicht wieder richtig geladen.

Peaktech 9035

Zur Fehlerbehebung habe ich zunächst einen Abgriff für die Akkuspannung an die Leiterplatte gelötet (die beiden Drähtchen rechts) und den Akku im Reflexladeverfahren wieder bis 4,5V aufgepäppelt, und dann eine Woche liegen lassen (alles im eingebauten Zustand) und nochmals die Spannung gemessen, die dann 4,0V betrug. Das ist für einen vollgeladenen 3,6V akku nach ein paar Tagen ruhe vollkommen in Ordnung. Es ist also nicht das Problem, das er von der Elektronik zu schnell entladen wird oder eine zu hohe Selbstentladung hat.

Also zurück zur Schaltung, offenbar wird er nicht richtig aufgeladen. Die Spannungserzeugung für die Elektronik erfolgt mit einem Kondensatornetzteil mit einem 0,33uF X-Kondensator. Ich habe die Kapazität des Kondensators gemessen und festgestellt, das dieser nur noch 0,16uF Kapazität besitzt.

Deshalb liefert das interne Kondensatornetzteil nicht mehr genug Strom, und statt dass der Akku im Gerät bei Netzbetrieb nachgeladen wird, wird er sogar über die Elektronik zur Displayansteuerung entladen.

Um das gegenzuprüfen habe ich an die Lötseite der Leiterplatte einen parallelen 100nF Folienblockkondensator hinzugefügt, und dann die Akkuspannung nach Versorgung mit Netzstrom gemessen.

Peaktech 9035

Mit beiden Kondensatoren zusammen war die Kapazität wieder 0,26uF, und die Akkuspannung steig nach Einschalten der Stromversorgung sofort um ein paar 1/100tel Volt an, es floss also ein kleiner Ladestrom.

Peaktech 9035

Zur Reparatur ist es also erforderlich, den großen gelben X-Kondensator gegen einen neuen auszutauschen. Danach wird alles wieder zusammengeschraubt. Ein bloßes Aufladen oder Auswechseln der Batterie ohne Austausch des Netzteilkondensators würde das Problem zwar für den Moment beheben, aber mangels ausreichender Nachladung würde der Fehler nach dem Aufbrauchen der in der Batterie gespeicherten Energie immer wieder auftreten.

Peaktech 9035

Nun liegt auch die Spannungsanzeige wieder in der Toleranz. Aber warum zeigt er bei leerem Akku zu viel an? In Messgeräten wird die zu messende Spannung mit einer internen Spannungsreferenz verglichen. Fällt die Betriebsspannung, also bei Messgeräten meist die Batteriespannung so weit ab, das die Referenzspannung nicht mehr in der gewohnten Höhe erzeugt werden kann, werden die Meßwerte anhand einer zu niedrigen Referenz interpretiert, was zu überhöhten Anzeigewerten führt.

Peaktech 9035

Nun liegen auch die Anzeigewerte wieder in der Toleranz.

Projekt CNC-Fräse Mechthild (4-Portal, Kreuzplatte und Z-Achse)

Portal schweißen

Nachdem also der Rahmen geschweißt war, und die Laufschienen befestigt, ging es zum Aufbau des Portals. Mir ist jetzt nichts klügeres eingefallen als die Portalwangen einfach aus Rohrabschnitten aufzustapeln, und diese Ringsherum mit 8 Schweißpunkten zusammenzuhalten. Das Portal ebenso als Stapel aus hohlen Stahlprofilen.
Ich habe vorher gerechnet wie schwer das wird, und das Portal daraufhin optimiert das es möglichst noch mit 2 Personen anzuheben geht, nachdem die Z-Achse abgebaut ist. Also die bewegte Masse wird dank Hohlprofilen mit Fräsmotor und Z-Achse ungefähr bei 65-75 Kg liegen, das Portal nicht ganz 50 Kg. Es handelt sich also um einen Leichtbau. 🙂

Portal schweißen

Ein Scherenwagenheber und eine Vielzahl Holzklötze und Abschnitte als Zulagen hilft enorm beim Positionieren der Bauteile.
Das im ersten Bild ganz oben scheinbar überzählige Blech wird nun auf der Rückseite der Kreuzplatte angeschweißt, um die Laufwagen der oberen Laufschiene zu tragen.

Oben zwischen Portalwangen und Portalbalken schweiße ich dann noch Dreiecke aus 3mm Blech ein.


Das wars erstmal zum Rahmen, irgendwie hab ich nochmal andere Dinge über die Kreuzplatte und Z-Achse geschrieben, und danach gemerkt, dass das im ersten Teil eigentlich schon mal Thema war.

Aber vielleicht wills trotzdem einer lesen, der kann ja hier weiter machen.

Weiterlesen

Projekt CNC-Fräse Mechthild (3-Schweißarbeiten Gestell und Rahmen)

Nach dem Bestellen der elektrischen Komponenten und dem vorbereiten der Schaltschrankverkabelung ging es dann an den mechanischen Aufbau. Das war 2018.

Zunächst habe ich mir einige Gedanken darum gemacht, wie ich mit den mir zur Verfügung stehenden begrenzten Mitteln überhaupt zu einem brauchbaren Ergebnis komme.
Die Rahmenkonstruktion soll aus Viereck- und Quadrat-Stahlrohren entstehen und verschweißt werden. Das bedeutet unweigerlich, das hier erhebliche Ungenauigkeiten durch den Verzug des Materials nach dem Schweißen entstehen. Der professionelle Weg wäre hier, den Rahmen aus Material mit größerer Wandstärke herzustellen, dann den gesamten Rahmen in einem großen Ofen Spannungsarm zu glühen, und nachher auf einer entsprechend großen Fräse die Oberflächen zur Bauteilmontage planzufräsen. Es gibt Firmen die das machen können, aber das sprengt mein Budget für diese Maschine um Größenordnungen. Deshalb muss ich sehen, wie ich ohne diese Dinge klar komme.

Zunächst brauche ich also eine ebene Fläche, um den Aufbau der Maschine darauf durchzuführen. Außerdem muss sie glatt genug sein, um mit Meßwerkzeugen gegen die Fläche messen zu können. Und kosten darf es natürlich auch (fast) nichts, und transportabel muss es auch sein. Im Prinzip scheitert es an dieser Stelle schon, die Maschinenbauer unter den Lesern haben ja bereits beim Schweißverzug die Hände über dem Kopf zusammengeschlagen, es kann also nur noch schlimmer werden.

Ich habe mir einen Tisch mit einer geschliffenen und polierten Granitplatte gebraucht gekauft, und werde darauf den Aufbau vornehmen. Wie gerade die Platte ist kann ich nicht wirklich messen, also hoffe ich das es so halbwegs hinkommt. Der Tisch wird mit Hausmitteln so gut es geht „ins Wasser“ gebracht.

Darauf entsteht nun zunächst das Untergestell und der Maschinenrahmen.
Untergestell schweißen
Da ich das weitgehend alleine gemacht habe, habe ich zum halten der Profile große Schweißmagneten „33Kg“ gekauft. Damit lassen sich die Teile grob Winklig an der stelle Fixieren bevor sie mit Heftschweißungen befestigt und nochmal ausgerichtet werden.

Untergestell schweißen
Möglicherweise muss ich hier später zur Verstärkung noch Dreiecke an den Beinen einschweißen, das entscheide ich dann ganz zum Schluss. Zunächst bleibt es erst einmal so, an das Untergestell werden dann im weiteren Aufbau noch verschiedene Halterungen angebracht.

Nun folgt der Aufbau des Maschinenbettes.
Rahmen schweißen
Ich habe nicht alle Zwischenschritte fotografiert, und schweißen kann ich eigentlich auch nicht, aber was soll schon schiefgehen.

Rahmen schweißen
Zum Zusammenbraten der Rohre muss ein Elektrodenhandschweißgerät der Baumarkt-klasse herhalten. Das Konzept zur Minimierung des Schweißverzugs ist, keine großen Nähte zu machen sondern alles mit einigen kleinen Punktschweißungen zusammenzuhalten.
Ich habe zwei einzelne Rahmen geschweißt, diese dann aufgedoppelt und nachher mit dem Aluminium-Vierkantstrangprofil als Unterlage die Streben eingebaut.
Nach dem Abkühlen war der gesamte Rahmen um ca 2mm verzogen.

Rahmen schweißen
Nun kommen wir zum Ausgleich des Schweißverzugs. Dazu habe ich mir folgendes ausgedacht: Die Laufschienen werden mit dem Laufwägen auf der hoffentlich ebenen Tischplatte ausgerichtet und in ein Bett aus Epoxidharzspachtel eingedrückt, welches dann in diesem Zustand aushärtet. Danach habe ich die Befestigungslöcher durch das harte Epoxy in die Stahlrohre gebohrt und Gewinde für die Befestigungsschrauben gebohrt. So hoffe ich, das die Laufschienen nicht durch den krummen Maschinenrahmen beim anschrauben verzogen werden.
Aber Achtung: Diese „unterstützten Wellen“ sind schon ab Werk krumm zusammengeschraubt. Hier muss man also zunächst alle Schrauben des Aluminiumtrageprofils lösen und auf einer ebenen Fläche ausrichten und dann alle Schrauben schrittweise und „über Kreuz“ Stück für Stück anziehen, und zwischendurch die Geradheit der der Welle kontrollieren, um diese ersteinmal gerade zu bekommen.

Rahmen schweißen
Nach dem gleichen Verfahren mit der Epoxy-Spachtelmasse als zwischenlage wird die Laufschiene auf der anderen Seite befestigt, wobei die Ebenheit wieder von der Tischplatte abgenommen wird. Hier kommt allerdings noch ein zweites geometrisches Problem hinzu, und das ist die Parallelität der beiden Schienen. Damit die stimmt, muss zudem noch der Abstand der beiden Laufschienen an jeder Stelle exakt gleich sein.
Dazu habe ich mir ein Hilfswerkzeug angefertigt, welches mit einem Laufwagen auf der anderen Seite verschraubt ist und mit einer Kugelgelagerten Rolle auf dem Rahmen fährt und gegen den Laufwagen auf der auszurichtenden Schiene mit einer Meßuhr misst. Gegen die Schiene ist schwer zu messen da diese ja eine runde Oberfläche hat, und der Laufwagen dreht sich auch noch ein Stück weit um die Schiene, was die Sache zusätzlich noch erschwert. Ich habe dazu die laufwagen auf der Tischplatte aufliegen gehabt und im wechsel gegen den vorderen und hinteren Laufwagen gemessen, bis ich soweit zufrieden war, denn viel Zeit bleibt einem dazu nicht, da das Epoxy in der Zwischenzeit aushärtet.

Leiterplatten fräsen mit cnc3018 pro ebay Alufräse – workflow (linux)

Moin.

Ich habe mir so ein Fräsenspielzeug geklickt und zu viel Zeit darauf verwenden müssen einen funktionierenden Workflow dafür zu finden, da google keine vollständige Anleitung dafür parat hatte 🙂

Deshalb hier in aller kürze stichpunktartig meine Erkenntnisse.


Vorbereitung wenn man sich eine billige mini-cnc-fräse auf ebay geklickt hat:

http://blog.shahada.abubakar.net/post/adding-end-stops-limit-switches-to-the-3018-woodpecker-cnc-router
https://github.com/gnea/grbl/wiki/Grbl-v1.1-Configuration

Kicad, Flatcam (http://flatcam.org) und Candle (https://github.com/Denvi/Candle) installieren

Flatcam muss explizit mit python3 gestartet werden wenn auch noch python2 auf dem system ist, sonst gibts ne fehlermeldung.

In flatcam grundeinstellungen wie in diesem Video initial als defaults speichern (metrische Einheiten und so)

Im KiCad muss im Pcbnew-editor die Platine nach ganz oben links geschoben sein, damit im Gerber-export die Vektoren in der nähe des Nullpunktes sind. Könnte sonst außerhalb der Bearbeitungsfläche der fräse liegen.

Die Leiterplattenkontur kann vorher im CAD erstellt und als DXF importiert werden, was wesentlich komfortabler ist als die Polylinie-Funktion von Kicad-pcbnew.

Exportiert werden die gewünschten Gerber-Dateien mit dem „Plot“ befehl im Menü „File“ oder mit klick auf die Plotter-Schaltfläche

Links im Menüfenster bei Included Layers entsprechend nur das Kupfer auswählen. in einem zweiten Durchgang dann die Leiterplatten-outline „Edge.Cuts“

Danach unten noch auf den Button „generate drill files“, oben dann Exzellion-Format, rechts bei „drill map file format“ gerber auswählen, Koordinaten natürlich in mm.

Nach dem speichern der .nc dateien mit dem gcode diese in Candle öffnen.

Nach dem öffnen eine Höhenkarte der Leiterplattenoberfläche erstellen, ob man die Höhendaten wirklich erst abspeichern und dann wieder neu lesen muss, hab ich noch nicht getestet. -> Nachtrag: man kann die Daten gleich ohne speichern verwenden, aber man will speichern um es nach einem Reset wieder aufrufen zu können. So kann die gleiche Hightmap auch fürs bohren und Konturenfräsen wieder verwendet werden.

Dazu muss natürlich an der GRBL-Steuerung die entsprechende Leitung angeschlossen werden, um elektrisch antasten zu können.

GRBL-parameter:
$0=10
$1=25
$2=0
$3=2
$4=0
$5=0
$6=0
$10=1
$11=0.010
$12=0.002
$13=0
$20=1
$21=1
$22=1
$23=2
$24=25.000
$25=500.000
$26=250
$27=2.000
$30=1000
$31=0
$32=0
$100=800.000
$101=800.000
$102=800.000
$110=1000.000
$111=1000.000
$112=600.000
$120=30.000
$121=30.000
$122=30.000
$130=300.000
$131=180.000
$132=42.000

candle Z-Probing:
G21G90G38.2Z-40F100; G91G0Z1; G38.2Z-2F20; G92Z0; G91G0Z2
mm, absolute Maschinenkoordinaten, probing bis z-38, relativ z+1mm, reprobing langsam, Werkstück offset G92 – Z-auf-null setzen, relativ dazu 2mm nach oben fahren.

Will man z-probing wiederholt durchführen können, muss man das Offset der z-achse vor dem probing zurücksetzen (G53+G0 – fahren nach absoluten Maschinenkoordinaten)
G21G90G53G0Z-2;G92Z-2; G38.2Z-39F100; G91G0Z1; G38.2Z-2F20; G92Z0; G91G0Z2

candle befehl1: (schon mal ein stück nach links fahren, immer gleiche position unabhängig der gewählten offsets)
G21G53G90G0 X-230Y-50Z-2F1500
position schnell anfahren, absolute koordinaten im maschinenkoordinatensystem

ubuntu 20.04 einrichten eines druckers über windows/samba netzwerkfreigabe schlagt fehl

Soll eine Windows- oder Samba-Druckerfreigabe eines anderen Rechners im lokalen Netzwerk eingerichtet werden unter ubuntu 20.04, so schlägt das anlegen des Druckers über die Druckerdialog der Ubuntu-Einstellungen fehl, Cups bietet unter http://localhost:631 keinen Auswahlpunkt „Windows Drucker via Samba“ an.

Nach nachinstallieren des paketes „smbclient“ funktionierte es.

Ich hoffe diese Information hilft jemandem weiter 🙂

CTC 3D Drucker Wartung: Kugellager der Koppelwellen

Moin

bei einer der regelmäßigen Kontrollen der Maschine habe ich festgestellt, dass von den sehr kleinen Kugellagern der Koppelwellen vom Typ MF105 eines nicht mehr richtig im Holz sitzt, und der innere Kugellagerring nicht mehr ganz mittig im Lager ist.

Um das mit kleinem Aufwand zu Reparieren, habe ich mir folgendes überlegt:
Die Kugellager sind im allgemeinen haltbarer, wenn sie größere Kugeln besitzen. Das Kugellager mit der größten mechanischen Belastung war auch in diesem Fall das defekte, nämlich das wo die Kraft des Y-Riemens und die Kraft des Koppelriemens zum Motor zusammenkommen, und die größten dynamischen Kräfte auftreten da hier ja die ganze Y-Achse angetrieben wird.

CTC 3d Drucker

Das hintere Lager auf der rechten Seite über den Befestigungslöchern des Motors ist kaputt.
Zunächst muss der Motor abgebaut werden, und die Befestigung der Motor- und Endschalterleitung gelöst werden.
Ich habe in meinem Drucker die zusätzlichen Kugellager zum Abfangen der Koppelwellen eingebaut, die das aufschwingen der vorgespannten 5er Wellen verhindern, was das Druckbild verbessert. Diese Nachrüstung entlastet nicht nur zusätzlich noch die kleinen Kugellager an den Seiten, sondern erlauben es ohne große Probleme die Seitenwand des Gehäuses komplett abzunehmen, da die Mechanik von den nachgerüsteten Lagern weiter in Position gehalten wird.

CTC 3d Drucker

Eines der Lager sieht man im Bild beim gelben Pfeil.
Wie oben bereits angedeutet, möchte ich hier zur Reparatur auf größere Kugellager wechseln, ich habe mir hier MF605 als neue Lager ausgewählt. Diese haben ebenfalls 5mm innendurchmesser, sind am Außendurchmesser aber 4mm größer. So kann der eingesunkene Lagersitz im weichen Sperrholz ausgebohrt werden um einen neuen ordentlichen Lagersitz wiederherzustellen.

CTC 3d Drucker

Ich habe das Holz am neuen Lagersitz durch Tränken mit Epoxidharz oberflächlich noch etwas stabilisiert. Als Werkzeug genügt eine Ständerbohrmaschine die vorher noch einmal auf winkligkeit kontrolliert wird, und ein Stufenbohrer, der schöne runde Löcher herstellt. Mit dem Bohrer kann in der entsprechend kleineren Stufe das Seitenteil mit Hilfe des im alten Bohrloches abgesenkten Bohrers passend zentriert werden.

CTC 3d Drucker

Es wird dann bis zur richtigen Stufe gebohrt, um den Lagersitz für das neue größere Lager herzustellen. Hier für das MF605 also 14mm.

CTC 3d Drucker

Durch die größeren Außenmaße des neuen Lagers sinkt die Flächenpressung am Lagersitz, die kraft wird auf mehr Fläche verteilt. Es genügt mit dem Schalbohrer bis zum berühren der nächsten Stufe zu bohren, auch wenn die 14mm bohrung noch nicht durch die komplette Seitenwand reicht, da die Lager 5mm schmaler als die Stärke der Sperrholzseitenwand sind.

CTC 3d Drucker

Im alten Kugellager ist erhebliches Lagerspiel feststellbar, es hatte bereits den Rand der Abdeckscheibe aufgefressen, was sich im Bild an dem schwarzen Ring (Lücke) um den inneren Kugellagerring zeigt.

Die Maschine ist bis dahin reichlich 5-6000 stunden gelaufen, genau kann ich das nicht mehr feststellen, da ich bei der Fehlersuche einmal das Eeprom und damit den Betriebsstundenzähler gelöscht hatte ohne die alten Werte zu notieren.

Nun gehts noch ein paar Jahre weiter mit der Maschine.
Was sonst noch so kaputt war: 40er Lüfterchen, und der Stecker am Heizbett der durch langsam steigenden Übergangswiderstand des Kontaktes erhitzt und gebräunt hat. Ich habe die beiden Stromtragenden kontakte Abgesägt und durch einen XT.60 Stecker ersetzt.

MKS mini12864 LCD v1.0 an repetier 0.92+ramps/mks Gen_L

mks mini12864 mit repetier fw

Um das MKS mini 12864 LCD (nicht oled!) display am ramps oder MKS GEN_L mainboard mit repetier 0.92 zu verwenden ist folgende einstellung erfolgreich:

configuration.h:

#define FEATURE_CONTROLLER 21  // VIKI2 Controller

in ui.h

zeile 1688 beginnt die definition vom VIKI2 mit
#if FEATURE_CONTROLLER == CONTROLLER_VIKI2

hier bis zur ersten mainboarddefinition (if MOTHERBOARD == 34 // Azteeg X3)
scrollen und die komplette zeile ersetzen durch:

#if MOTHERBOARD == 33
#define SDCARDDETECT 49// sd card detect as shown on drawing
#undef BEEPER_PIN
#define BEEPER_PIN 37
// Display A0
#define UI_DISPLAY_D5_PIN 27
// Display CS
#define UI_DISPLAY_RS_PIN 25
#define UI_ENCODER_A 33
#define UI_ENCODER_B 31
#define UI_ENCODER_CLICK 35
#define UI_RESET_PIN -1
//#define RED_BLUE_STATUS_LEDS
//#define RED_STATUS_LED 64
//#define BLUE_STATUS_LED 63

#elif MOTHERBOARD == 34 // Azteeg X3

dann das display anstecken, die nasen der stecker sind beim MKS mini gegenüber dem normalen reprapdiscount full graphic smart controller um 180 grad gedreht, das heißt sie passen so in die steckerwannen wie am MKS GEN_L board ab werk eingebaut und müssen nicht gedreht werden.

zum einstellen des displaycontrast:
u8glib_ex.h
suchen nach u8g_dev_st7565_nhd_c12864_init_seq[]

und dann zur Zeile
0x081, /* set contrast */
scrollen und in der nächsten Zeile den Wert anpassen, bei meinem display war 0x005 gut. Höhere werte machen das display dunkler, niedrigere blasser.

Fensteraufarbeiten (4-Dichtungen)

Moin.

ein größeres Anliegen war es, die straßenseitigen Fenster auf ein höheres Schalldämmungsniveau zu bringen. Das ist eigentlich der größte Nachteil von den alten Holzfenstern, da hier die lauten Fahrgeräusche der Autoreifen auf der Pflasterstraße und das beständige Anhupen der Leute auf dem „Dorf“ die jemanden sehen den sie kennen, und die furchtbar schlechte Musikauswahl bei den alljährlichen Stadtfesten und Vernstaltungen auf dem Marktplatz zusammenkommen.

Also zunächst noch mal den Istzustand. Nach dem Einzug in die Wohnung habe ich ziemlich schnell die Fensterbeschläge nachgestellt und erstmal soweit einen ordentlichen Zustand der Fenster hergestellt, die schlimmsten Mängel auch mit kleinen Reparaturen beseitigt. Verzogene Fenster mit zuvor verstellten Beschlägen haben sich dann in den nächsten Monaten wieder etwas gerichtet, im Badezimmer war der Beschlag zu locker und zu schief, da musste ich das Loch ausbohren und einen Runddübel einleimen, um das wieder ordentlich und gerade zu montieren.

Die Fenster liegen ganz ordentlich am Rahmen an, und die Falzabstände sind sozusagen „nach DIN“ in Ordnung, Richtwert ist da glaube ich 1mm.
Fensterdichtung

Wenn man also an der mit dem Pfeil im Bild markierten Stelle eine Dichtung einbauen will, dann ist 0-1mm nicht genug. Gängige Dichtungen brauchen 1,5mm minimum und 4-6mm maximal. Wenn das Fenster nachher noch ordentlich schließen soll, muss also der Spalt größer werden. Man könnte unter den Fensterbändern etwas unterlegen und das gesamte Fenster 2mm nach innen holen, das vergrößert aber die spaltmaße der äußeren Falz unzulässig. Außen noch eine Dichtung ist schlecht für die Haltbarkeit der Fenster, insbesondere das Abtrocknen zwischen den aufgedoppelten Flügel.
Also habe ich mich entschlossen, auf der Innenseite der Falz 2mm abzunehmen. Dann muss eben in Zukunft IMMER eine Dichtung eingebaut sein, ggf. alle 10 Jahre erneuert werden.

Fensterdichtung

Ich habe verschiende Methoden ausprobiert, zum Beispiel das Seitwärts über die schmale Kante kippeln mit der Oberfräse mit Seitenanschlag. Ich habe damit keine ausreichend gleichmäßigen Ergebnisse bekommen.
Nächster Versuch war die Anschaffung eines Falzhobels (Simshobel ginge auch, da man in den vorhandenen Falzen die Anschläge nicht braucht), welcher natürlich vom Benutzer die Beherrschung von ein paar grundlegenden Fähigkeiten abverlangt, wie das Nachschärfen der Hobelmesser und das korrekte Einstellen des Hobels (kann ich). Ich habe einen gebrauchten Hobel mit Vorschneider (wichtig für die Ecken mit den Querholzstücken) für ungefähr 30 Euro gekauft. Die Ergebnisse sind deutlich schöner als das gekippel mit der Oberfräse.

Fensterdichtung

Es hat sich auch als Vorteilhaft herausgestellt, mit einem kleinen starken Magnet das Holz im Bereich der Schließmechanik auf Schrauben zu untersuchen, bei dem mittleren Fensterverschluss sind zwei kurz unter der Holzoberfläche verborgen die vor dem Hobeln gekürzt werden müssen. Dazu fräse ich an den gefundenen Stellen mit einem kleinen Kugelförmigen Entgratfräser aus Hartmetall kurz ins Holz, die weichen Eisenschraubenspitzen werden dabei entsprechend abgetragen und eingesenkt.

Fensterfalz vertiefen

An den Fensterbändern lässt sich der Hobel freilich nicht verwenden, da dieser nur auf ebenen Flächen einsetzbar ist. Hier bleibt mir nichts anderes Übrig als dort die Falz manuell zu vertiefen, mit Stechbeitel und Klüpfel.

Fensterfalz vertiefen
Insgesamt ist das schon alles mühsam und arbeitsaufwändig. Da ich einige Fensterflügel zu bearbeiten habe, und nach den ersten so die Arbeitsschritte und Techniken soweit ausprobiert und optimiert sind, kommt einem natürlich noch der Rationalisierungsgedanke.

Ich habe für die Oberfräse eine Fußplatte aus Holz hergestellt, und aus Holzleisten ein Konterprofil für die Fensterflügelfalze zusammengeleimt. Dann mit einem großen Forstner/ oder Kunstbohrer einen Werkzeugraum ausgebohrt, eine Querloch als Spanbohrung eingebracht und das Konterprofil mit der hölzeren Fußplatte in der korrekten Ausrichtung verschraubt. Eine Werkzeugverlängerung (Schaft mit Spannzange) und ein überlanger Fräser wurde notwendig um auf ausreichende Bearbeitungstiefe zu kommen.

Fensterfalz vertiefen

Mit solch aufwändiger Werkzeugführung war dann die Konsistenz der Fräsergebnisse viel besser, mit so einer Führung hätte man wohl auch im Ansatz an der Schmalseite des Fensterflügelprofils brauchbar arbeiten können, aber von der Idee war ich noch vom ersten Fräsversuch „geheilt“.

Doch genug der Umschweife, zurück zu den Falzen. Damit das ganze ordentlich ist, und auch das die selbstklebende Schaumdichtung eine glatte Oberfläche zum ankleben hat, muss die Falz noch lackiert werden. Hier an dieser speziellen Stelle ist es auf der „gleichwarmen“ Wohnungsseite, abseits von Regen und Wettereinflüssen. Da habe ich dann doch aus praktischen Gründen wieder zum Acryl-Fensterlack gegriffen, da hier zwei schichten innerhalb von einem Tag aufgetragen werden können, und aufgrund der schnellen Trocknung auch gleich am nächsten Tag schon das Dichtungsband geklebt werden kann.
So können die Fensterflügel recht zeitnah wieder eingebaut werden (und die nächsten für die nächste Runde ausgebaut werden..)

Fensterdichtung

Wenn man hier im Bild genau hinsieht, kann man die weiße Schaumdichtung und die frische reinweiße Lackfarbe in der Falz erkennen.

Dann nur noch die Lacknasen an den Kanten der Fensterbänder abkratzen und das Fenster kann eingebaut und in ein paar Tagen auch außenseitig lackiert werden.

Fensteraufarbeiten (3-Lack)

Damit die Holzfenster wieder einige Zeit der Witterung standhalten, müssen sie außen lackiert werden.

Wenn man den Kitt schon neu macht, und die alte Farbschicht auch bereits Rissig ist und sich teils vom Untergrund ablöst, macht es Sinn die alte Farbe zu entfernen.

Dabei sollte man in Erwägung ziehen, das ältere oder der Erstanstrich evenutell mit Bleiweiß-Farbe gestrichen wurde, was damals erlaubt war und gegen Schimmelbefall des Holzes vorbeugt. Das möchte man keinesfalls als Staub einatmen, weshalb Abschleifen dann nicht das Mittel der Wahl wäre.

Gerade wenn die alte Lackschicht recht Dick ist, geht „abbrennen“ gut. Das hört sich schlimmer an als es ist, genau genommen wird die alte Lackfarbe mit der Heißluftpistole (oder Lötlampe) vorsichtig Stück für Stück soweit erhitzt, bis der Lack beginnt Blasen zu werfen, und dann sofort mit einem Spachtel in der anderen Hand heruntergeschoben. So bekommt man die Farbschichten staubarm ab. Arbeiten im Freien oder zumindest gute Lüftung ist hier natürlich pflicht.

Farbe abbrennen

Dabei muss man Sorge tragen, dass die Glasscheibe durch die Wärme nicht zerspringt. Ich habe in dem Bereich in dem ich gerade gearbeitet habe, das Glas immer mit einer Glättkelle/Traufel abgedeckt gehalten. Das hat so gut funktioniert das bis jetzt (12 Fensterflügel) keine Scheibe kaputt ging.

Farbe abbrennen

Ich habe traditionell wieder den althergebrachten Kitt aus Leinöl und Kreide verwendet.

Der Kitthersteller hat Alkydharzlackfarbe vorgeschlagen, das war bisher beim gewerblichen Wartungsanstrich für Fenster auch das Mittel der Wahl.

Eine kurze Recherve ergab jedoch, das für Endverbraucher überall wasserverdünnbare Lackfarben (also Acryldispersionslacke) oder neuerdings „Ventilationslack“ angeboten werden. Offenbar sind die herkömmlichen Lösemittellacke inzwischen hinter der „nur für gewerbliche Verwender“-Schranke verschwunden. Davon kann man jetzt halten was man will.

Ich habe ja kleinere Reparaturen vor ein paar Jahren bereits ausgeführt, und dabei mit wasserverdünnbarer Fensterfarbe den Kitt überstrichen. Jetzt zeigt sich allerdings, das bei meinen Reparaturstellen insbesondere am Übergang vom Holzrahmen zu den Kittfugen sich einige kleine Risse im Lack gebildet haben. Damit ist der Anstrich bereits verschlissen und muss schon wieder repariert werden.

An einem Fensterflügel mit altem Feuchtigkeitsschaden und abgewitterter Lackfarbe am unteren waagerechten Fensterschenkel hat der zur Instandsetzung aufgetragene Acryllackanstrich kaum Haftung aufgebaut. Da ich die Außenseiten aller straßenseitiger Fensterflügel komplett instandsetze und nicht um vorhandene Reparaturen herumarbeite mache ich also auch vor wenigen Jahren reparierte Stellen noch mal neu. Dabei zeigt sich dann, wie gut die Reparaturstellen überdauert haben. Da hier der Acryllackanstrich seine Funktion nach relativ kurzer Zeit schon wieder eingebüßt hat, fühle ich mich bei der meiner Wahl der neuen Lackfarbe bestätigt, doch dazu gleich mehr.

Die Lackhersteller der modernen Anstrichsysteme machen es sich einfach, und empfehlen häufige „Wartungsanstriche“ in kurzen Intervallen. Aber genau das was ich mit meiner aufwändigen Aktion vermeiden will ist es, ständig an den Fenstern reparieren zu müssen.

Eine etwas tiefergehende Recherche brachte zu Tage, dass die Kunstharzlacke bei den großen Temperaturwechseln (Tag/Nacht/Sommer/Winter) ein anderes Ausdehnungsverhalten an den Tag legen als das Holz, und es somit die typischen Schadensbilder gibt mit hochrollendem Lack und Rissen. Zudem lassen die Kunstharze mit ihren großen Molekülen die Feuchtigkeit in Form von Dampf viel schlechter aus dem Holz entweichen als leinölbasierte Anstriche.

Kurzum: Offenbar ist die klassische Ölfarbe hier von Vorteil, nicht jedoch ohne den Nachteil das der Aufbau einer Lackierung mit Ölfarbe einen höheren Aufwand bedeutet. Auftragen in 3 Schichten mit Trocknungszeiten von mehreren Tagen bis Wochen (je nach Wetter) dazwischen ist schon anders als zweischichtiger Lackaufbau an einem Tag. Für den gewerblichen Maler ist es ja auch kein Nachteil regelmäßig Aufträge für Wartungsanstriche zu bekommen weil der Lack sich schon wieder ablöst.

Zusätzlicher Vorteil von Ölfarben: mit einem neuen Ölauftrag regenerieren sich ich die darunterliegenden Schichten, so das nicht geschliffen werden muss. So könnte im Prinzip die Fensterwartung irgendwas in dem Stil wie „jährlich mit (lein-)öligem Lappen überwischen“ enthalten, was schnell erledigt ist und die Schutzfunktion der Lackierung erhält.

Mangels eigener Erfahrung wird es also ein Versuch. Das erhöht meinen Aufwand bei der Fensteraufarbeitung natürlich schon etwas, weil die alte Alkydharzfarbe möglichst gut abgetragen werden muss, und ich mich nun auch länger mit dem lackieren herumschlagen muss. Aber sei es drum, wenn es nachher hoffentlich länger haltbar ist, dann geb ich dem altmodischen Material eine Chance.

Zunächst habe ich auch einen Testanstrich durchgeführt, im Bild überlappend drei Anstriche, der erste ist Leinölfirnis mit Zinkweiß, die beiden folgenden sind eine fertige Lackfarbe, dazu weiter unten noch ein Hinweis.
Farbe abbrennen

Auf den Bildern ganz oben in diesem Beitrag sieht man, das ich die oberen beiden alten Lackschichten komplett und die Unterste teilweise abgetragen habe. Offenbar ist der Erstanstrich eine Leinölfarbe, dann nachträglich aufgetragenes Leinöl zur Grundierung zieht an Stellen mit nicht vollständig entfernter erster Lackschicht genauso gut ins Holz ein, wie da wo die Farbe komplett entfernt wurde. Zudem hält die unterste Lackschicht besser auf dem Holz als die dicken oberen Lackschichten.

Informationen zu althergebrachten Anstrichen findet man in Publikationen zu denkmalgerechter Sanierung.

Zusammenfassend kann ich nach meinen recherchen mitteilen, das zu viel zugesetzte Harze im Leinöllack die Beschichtung spröde machen. Leinöllacke müssen außerdem dünn ausgestrichen werden (auch wenn sie dabei zunächst nicht deckend farbig sind), damit sich keine Runzeln bilden, genauso wie sie vor jedem neuen Anstrich durchgetrocknet sein sollten. Beim trocknen (und damit oxidieren des härtenden Leinöls) erhöht sich das Volumen der Lackschicht, ist vor dem vollständigen durchtrocknen bereits eine neue hautbildende über dem noch weichen Öllack, dann bilden sich dadurch diese Runzeln genauso, als wenn man zu dick aufträgt.
Man liest, das man den ersten Auftrag eher Mager mit weniger Öl und mehr Pigmenten auftragen soll, und bei der letzten/dritten Schicht noch etwas (10..15%) Lackleinöl zugeben kann, was gut für die Lebensdauer der oberen Lackschicht sein soll. Weiße Ölfarbe mit viel Ölanteil neigt aber zum vergilben an abgeschatteten Stellen.

Auch sind Farben mit Zinkweißpigment vorzuziehen, die das Zinkweiß etwas pilzhemmend wirkt, und zudem an der Oberfläche Algenbewuchs vorgebeugt wird.

Ich habe meine Lackfarbe schließlich nach einiger Recherche bei Farbmanufaktur Werder online bestellt, was (2019) sogar erheblich günstiger als ein Anstrichsystem mit modernem Ventilationslack der namhaften Hersteller war.

Ich denke ich werde später dazu nochmal berichten wie die Ergebnisse so geworden sind.

Fensteraufarbeiten (2-Kittfugen)

Ich habe mir vorgenommen 20 Fensterflügel aufzuarbeiten, und inzwischen habe ich ein paar fertig. Hier wieder ein kleiner Bericht über die Arbeiten.

Kurz nochmal die Ausgangssituation:
Fenster Schäden
Wo liegt das Problem?
Das Wasser läuft hinter die sich abrollende Lackfarbe und mit den Jahren bahnt sie sich den Weg zwischen Glasscheibe und Kitt, oder durch feine Risse im Kitt bis zur Kittfalz des Fensterflügels und sammelt sich dann zwischen Fensterrahmen und Glasscheibe. Dann beginnt das nun nasse Holz sich zu zersetzen, und durch die Lackfarbe kann die Feuchtigkeit auch sehr schlecht wieder aus dem Holz.

Was ich noch so gefunden habe:
Fenster Schäden
Hier wurde mehr oder weniger großzügig Holz herausgesägt oder herausgestemmt um offenbar eine Antennenleitung durchzuführen. Ich habe die Kanten geglättet und die Fehlstellen durch Einleimen von passend angefertigten Ersatzstückchen wieder ergänzt.

Das Loch hatte einen zusätzlichen Effekt:
Fenster Schäden
Die feuchte/warme Luft aus dem Wohnraum konnte in den kühleren Falz des Fensters strömen und dort über Tauwasser den Schmutz (pollenstaub und sowas vom sommer) zum schimmeln bringen. Das war nur Oberflächlich und ließ sich vom Lack abschrubben.

An einem Oberlicht-Flügel hat man beim letzten Fensteranstrich (also wohl zur Sanierung in den 90ern) den überwiegend fehlenden Kitt einfach komplett ignoriert und stur nur neu gestrichen, was man an der Farbe im Kittfalz sehen kann.
Fenster Schäden
So eine Schlamperei.

Mehrere Fenster sind schon mal mit einem Kunstharzkitt (nehme ich an) nachgearbeitet worden zu sein, denn bei dem war das Trennen des Kitts vom Holz fast unmöglich, während die Sonne auf der dünnen Seite am Glas bereits den Kitt verwittern ließ. Ebenso klebte er dermaßen an den Glasdreiecken das diese mit dem Kitt aus dem Holz gezogen wurden. Der Mehraufwand um das ganze Zeug herauszubekommen war erheblich.

Fensterkittfuge, vermutlich kunstharzkitt

Hier sieht man ein Detail, rechts von der markierung befindet sich normaler Fensterkitt aus Leinöl und Kreide, links davon ist der hässliche Kitt der sich so schlecht entfernen lässt. Im Gegensatz zum Ölkitt ist dieser auch nach abtragen der Oberfläche komplett weiß.

Fensterkittfuge, vermutlich kunstharzkitt

Dieses Oberlichtfenster war zu drei Vierteln mit dem weißen Kitt versehen. Das Oberlicht bekommt in der 20cm tiefen Fensterniesche nur selten Regenwasser ab, trotzdem hat sowohl der Farbanstrich als auch das darunterliegende Holz offensichtlich einen schlechten Erhaltungszustand auf den Seiten, wo kein Leinölkitt verwendet wurde.

Update: Fensterflügel „Nummer 16“ hatte wieder den wiederspenstigen Kitt, hier ging beim auskitten schließlich auch noch die Glasscheibe zu bruch.

Im Hinblick auf spätere Instandhaltungsarbeiten würde ich solche Materialien nicht empfehlen, der Vorteil der schnelleren Trocknung und Überlackierbarkeit wird doch mit einem großen Nachteil erkauft, zudem dieser Kitt auch nach wenigen Jahren schon in keinem guten Zustand mehr war (Risse und Verwitterung an der Oberfläche, er war allerdings auch teils gar nicht überlackiert).

Wie macht man das nun richtig mit den Kittfugen?

Zuerst einmal muss der alte Kitt raus.
Fensterkitt raus
Je brüchiger der ist, desto besser gehts eigentlich.

Der Fachhandel bietet dazu „Aushaumesser“ an, die fand ich aber ob ihrer Einfachheit etwas überteuert.
Ich habe hauptsächlich mit dem Stechbeitel den alten kitt entfernt. Eine gute Methode scheint es zu sein, zunächst am Kittrand flach über die Glasscheibe zu fahren und dabei den Rand der Verkittung 1-2mm weit abplatzen zu lassen. Danach dann mit dem Stechbeitel nach möglichkeit in die Kante zwischen Kittfalz und der alten Kittmasse fahren und den alten Kitt Bröckchenweise herauslösen.

Danach wird die Kittfalz mit Leinölfirnis oder Leinöl gestrichen, um das ausgelaugte Holz wieder mit Öl zu tränken, damit es nicht später das Leinöl aus dem neuen Kitt saugt. Firnis trocknet schneller, weshalb man nicht so lange warten muss bis man neu einkitten kann. Es schadet dabei gar nicht, wenn beim Verstreichen des Öls etwas auf den Rand der Scheibe gerät, so lange das in dem Randbereich liegt der später vom Kitt überdeckt wird.

Je nach Wetter und Material dauert das 1-10 Tage bis man den neuen Kitt einbauen kann.
Fensterkitt neu

Ich habe bei den kleineren Reparaturen den Kitt mit einem schmalen Stechbeitel verstrichen, wenn das Fenster aber ausgebaut und Flach auf dem Tisch liegt, geht es mit dem Kittmesser eigentlich noch schöner. Das ist ganz anderes und viel besseres Arbeiten als am eingebauten Fenster, es empfiehlt sich also, den zusätzlichen Aufwand zu machen und die Fensterflügel dafür auszubauen.

Danach ist erst einmal 2-6 Wochen Pause angesagt, damit die Oberfläche der Kittfuge fest wird und mit Lackfarbe überstrichen werden kann.
Nur Ölfarben könnten sofort, oder zumindest nach Hautbildung auf dem Kitt aufgetragen werden, wie lange das dauert ist Wetterabhängig, 1-2 Wochen ca.

Nach dem erneuern der Kittfuge baue ich die Fensterflügel wieder ein, und streiche die Außenseite dann im eingebauten Zustand, doch dazu später mehr.

Mobiles Klimagerät – Optimierungen

Nachdem letzter Sommer so heiß war, hab ich im vergangenen Herbst eine gebrauchte mobile Klimaanlage gekauft. Ein (je nach Wahl) hässlicher weißer, grauer oder schwarzer Plastikklotz mit zwei Lüftern, zwei Wärmetauschern und einer Kältemaschine im Inneren.

Eine richtige Split-Klimaanlage kann ich hier im Haus mit Denkmalschutzfassade nicht installieren.

Was an den mobilen Klimaanlagen nicht so super ist, ist der Wirkungsgrad.
Die Kältemaschine wird sich nicht viel nehmen, aber das drumherum.
Der Warmluftschlauch gibt schon wieder einen Teil der mühsam aus der Raumluft gezogenen Wärme über die Schlauchwandung zurück in die Raumluft, und je länger der Schlauch auf dem Weg bis zum Fenster ist, desto mehr.

Da wo der Schlauch nach draußen geht, kommt auch noch Warme Luft von draußen rein, wenn man nichts dagegen unternimmt. Da gibts allerlei Segel und Dinge mit Luftdurchlass um das behelfsmäßig etwas abzudichten, aber da kommt das nächste Problem. Die Luft die ich da nach draußen blase, woher kommt die denn? Na von drinnen. Aber da wäre ja nach kurzer Zeit keine mehr da. Also strömt doch da von irgendwoandersher warme Luft von draußen wieder nach drinnen nach. Türspalte, Fenster, im schlimmsten Fall aus dem Abgaskamin der Etagenheizung (hab ich nicht, aber auch diesen Fall sollte man bedenken).

Das will man doch so alles gar nicht.

Deshalb hab ich mir überlegt, einen Unterschrank mit Rollen zu bauen (die Räder an der Klimaanlage sind sowiso der letze Husten, man ist sich beim schieben des Gerätes gar nicht mal sicher ob sich die Plastikrollen überhaupt drehen, oder ob die einfach so über den Laminatboden schrammen).

Klimagerät-Unterschrank

Teile des Unterschranks sind von einem obsolet gewordenem TV-Möbelstück, dazu einen Satz ordentliche Gummi-Lenkrollen, die beiden vorderen mit Feststellbremse.
Im Wagen soll später noch ein Kondenswasserauffangbehälter seinen Platz finden.

Da das Klimagerät selbst auf Rädern steht, besteht natürlich die Gefahr, dass es vom fahrbaren Untersatz herunterrollt und abstürzt. Eine Inspektion des Klimagerätes zeige dann auf der Unterseite die Enden von 3 Stehbolzen, vermutlich die Verschraubung vom Kompressor mit dem Gehäuse. Da ich hier Schwingungen erwarte, aber das eigentlich schöne Befestigungspunkte sind, habe ich ein Fassung konstruiert, die mittels zwei Silikonscheiben pro Befestigungsschraube schwingungsgedämft eingebaut werden können.

cad modell

Später zeigte sich, das das ganze Gerät recht schwingungsarm arbeitet (oder im inneren bereits Schwingungsdämpfer besitzt) und der Aufwand nicht unbedingt nötig gewesen wäre.
Klima Gerätefuss

Wenn das Klimagerät auf Fensterhöhe steht, spare ich glatt einen dreiviertelmeter Schlauchlänge ein.

Und dann das Problem die „gute“ kühle Raumluft anzusaugen, mit Abwärme zu versehen und dafür warme Luft von draußen nachfließen zu lassen.

Das ist etwas komplizierter, da das Gerät gar nicht dafür konzipiert ist, auch einen Zuluftschlauch anschließen zu können.

Deshalb habe ich einen Kasten aus Sperrholz gebaut, der alle Ansaugöffnungen überdeckt und einen großen Übergang von dem Luftkasten zum Ansaugschlauch mit dem 3D-Drucker hergestellt. Dabei habe ich 7mm Wandstärke gewählt, aber die Füllung im Bauteil mit nur 20% Füllgrad gedruckt, wodurch die eingeschlossene Luft schon etwas wärmedämmend wirkt.

Klima Luftkasten

Als nächstes braucht es eine ordentliche Lösung für den Anschluss an das Fenster. Für diesen Zweck habe ich einen Fensterflügel nachgebaut und doppelt „verglast“ mit knapp 1mm dicker PET-Folie in der oberen Hälfte, und Sperrholz in der unteren Hälfte. Die Markierfarbe auf dem Holz (und das zusammenstückeln aus zwei Teilen) kommt daher, da dieses aus Verpackungssperrholzabfällen hergestellt ist.

Klima Fenster

Der Fensterflügel kann nach Öffnen des Fensters in die Fensteröffnung gesetzt werden und hat auf der Außenseite auch eine Fensterdichtung.
Der Durchlass durch das Fenster ist mit passenden Rohrabschnitten ausgekleidet, die ich mit dem 3D-Drucker passend hergestellt habe.

Doppel Schlauchflansch

Für den Anschluss zum Fenster hab ich zwei (wieder mit dem 3D-Drucker hergestellte) Schlauchflansche in einem gemeinsamen Endstück zusammengefasst. So werden beide Luftleitungen mit einem Handgriff mit dem Fenster verbunden, dazu werden nur 2 oder 4 Rändelschrauben benötigt.

Die beiden überstehenden Ränder erleichtern das Zentrieren des Flansches (und damit auch das Anfädeln der Rändelschrauben) erheblich, die habe ich nach ersten versuchen dann anchgerüstet.

Und alles zusammen sieht dann etwa so aus:
klima Fensteranschluss
So sind die schlauchlängen relativ kurz, und die Warmluftseite läuft komplett mit Außenluft.

Der geringe Abstand zwischen den beiden Schläuchen ist kein Problem, die herausgeblasene Luft wird von dem ziemlich starken Lüfter im Gerät (350m³/h) mit erheblicher Geschwindigkeit durch den Auslass geblasen, wodurch die heiße Luft durch die Trägheit der Masse mehrere Meter weit geblasen wird. Die Ansaugluft dagegen stürzt in einem eng begrenztem Raum auf kürzestem Weg in die Saugöffnung (kennt man ja vom Staubsauger, nach 5cm ist kaum noch Saugwirkung zu spüren). Bei 36grad Außentemperatur ist im Saugschlauch auch 36 grad, im Abluftschlauch jedoch ca 50 grad C.

Zum Abschluss noch ein Detail, wie der Fensterflügel mit den beiden Luftdurchlässen im Rahmen befestigt wird:
klima Fensterbefestigung
Auf der rechten Seite wird ein passender Holzklotz zwischen geöffnetem Flügel und dem Klima-Fenster eingesteckt.
Links habe ich unten (im Bild) und oben je einen einfachen Metallriegel angebracht, der in die originalen Fensterbeschläge greift.
klima Fensterbefestigung

Bei dem Foto mit dem Holzklotz sieht man noch einen weißen Griff, der die Handhabung mit dem Fenster vereinfacht.

Was fehlt noch? Der Wasserablauf. Da wird auf der Rückseite des Klimagerätes ein Stopfen herausgezogen, und man soll da eine flache Auffangschale drunter schieben. Sehr witzig, wenn kaum 1cm Platz zwischen Wasserauslass und Boden ist.

Da mach ich mir einen Silikonstopfen mit Schlauchdurchlass, und stelle ein Auffanggefäß in das Wägelchen.

Projekt CNC-Fräse Mechthild (2 Schaltschrank)

Weiter gehts hier mit der CNC-Fräse.

Nachdem im Teil 1 schon zur Einleitung vorgegriffen wurde, hier also was nach 2017 so passiert ist.
Es ging dann weiter mit dem Schaltschrank.

In diesem (doch etwas sehr knapp bemessenen) Schaltschrank soll die ganze Steuerung verschwinden.
Zunächst ein paar vorbereitende Dinge nachdem ungefähr klar wurde, wie die Lage der Bauteile auf der Montageplatte sein wird. Die Elektronik wird etwas Abwärme erzeugen, also braucht es da etwas Luftdurchsatz. Zwei 120mm Lüfter passen in die Seitenwand, die dafür Ausschnitte bekommt.

Lüfterlöcher

Als Versorgungstechniker nervt es mich total, das man in Schaltschränken in dunklen Kellergängen oft nicht gescheit sehen kann. Deshalb kommt da gleich erstmal eine Schaltschrankbeleuchtung aus LED-Klebeband rein.

Schaltschrankbeleuchtung

Die Schrittmotortreiber werden mit 24V betrieben, die Lüfter brauchen 12 (es gibt 24V Lüfter, sind aber deutlich teurer), daher sorgt eine kleine Elektronik für die Erzeugung von 12V für Lüfter und Beleuchtung, mit dem Aktivierungssignal für die Schrittmotorendstufen wird per Transistor die Lüftung zusammen mit dem Schrittmotoren eingeschaltet. Bei Stillstand der Maschine gehen die Lüfter aus und saugen so hoffentlich weniger Staub ins Gehäuse.
zusatzelektronik

Der 3D-Drucker macht sich auch hier wieder einmal Nützlich, denn die ganzen Halterungen für die kleine Zusatzplatine, für die Parallelport-Karte, für das Netzteil und oben auch für die Klemmleisten ermöglichen einen kompakten Aufbau.
3D gedruckte Halter

Nachdem nun weitgehend alles komplett ist, habe ich dann mal die Motoren auf dem Tisch angeschlossen und einen Motorhalter für den Z-Achsen Motor gedruckt, den Motor montiert und das Zusammenspiel aus Hardware und LinuxCNC-Steuerung eingerichtet. Dabei konnten dann auch erste Fahrversuche mit dem Schrittmotor und der Z-Achse gemacht werden um abzuschätzen welche Fahrgeschwindigkeiten und Beschleunigungen möglich sein werden. Die Maschine wird aufgrund des Aufbaus schon ein paar Zentner wiegen. Den Probeaufbau auf dem Tisch kann man im ersten Bild des ersten Beitrags sehen.

alles im Kasten

Nun ist erstmal alles im Kasten, zum Abschluss des Schaltschranks habe ich noch eine Kabelabfangung für die obere Kabeleinführung entworfen und mit meinem 3D-Drucker gedruckt, und die ersten Leitungen vorbereitet für den späteren Anschluss an der Maschine.

alles im Kasten

Die Klemmen haben eine transparente Isolierabdeckung (die hier im Bild noch nicht aufgesteckt ist), und das Loch bekommt natürlich auch noch einen Deckel mit kleinen Kabelauslässen.

Damit ist die Steuerung soweit komplett vorbereitet.

Projekt CNC-Fräse Mechthild (1)

Ich war in letzter Zeit ja etwas nachlässig hier mit meinen Berichten.

Daher gibts jetzt eine kleine Rückschau zu meinem Langzeitprojekt CNC-Fräse.
Eigentlich auch, weil ich beim sichten der Fotos eins gefunden habe, was heute genau 1 Jahr alt ist.

cnc elektronik test

Los gings natürlich schon viel früher, denn so ein Projekt bindet man sich ja nicht einfach mal so ans Bein.
Das mit dem 3D-Druck hat man ja auch irgendwann mal durchgespielt, und nach einem Intermezzo mit dem K40 Laser, der seitdem ab und an bei Bedarf seine Dienste tut, muss man seine Möglichkeiten ja auch weiterentwickeln.

Manchmal könnte man einfach besser ein Bauteil als Metall gebrauchen. Hitzebeständigkeit, Abriebfestigkeit, da gibts bei den Kunststoffen ja Grenzen. Additive Fertigung bei Metall ist (2019) noch ziemlich kostspielig, käuflich zu erwerbende CNC-Fräsen die mehr als nur Holz verarbeiten können allerdings auch.

Geil wär das aber trotzdem schon, also entstand so langsam ein Plan, und eine Abbildung davon im CAD, wie das denn aussehen könnte. Ich wollte etwas stabiles. Und selberbauen muss auch, und schon auch weil Leute meinen, das man das nicht einfach aus stahlrohren zusammenschweißen kann, schon allein deshalb müsste man das eigentlich so machen.

Am Ende hatte das lange Zeit zum reifen, sowas überstürzt man ja nicht.
Stahl ist zwar schwerer als Aluminium, aber auch Fester. Wenn man da Leichtbau mit Hohlprofilen macht, dann nimmt sich das am Gewicht vs. Stabilität doch gar nicht viel. Irgendwie muss das ja auch groß sein nachher, sonst nervt das, weil man natürlich gleich mit dem nächstbesten Teil 1cm mehr Verfahrweg braucht als die gerade gebaute Maschine fahren kann.

Und dann könnte das nicht viel kosten, also lotet man so langsam aus, welche Bauteile man verwenden könnte, und summiert die Komponenten in einer Tabelle auf, und kommt beim unvollständigen Überschlagen gleich auf einen vierstelligen Betrag.

20er unterstütze Wellen

Mit tagelangem suchen und Preise vergleichen ergoss sich dann Woche für Woche ein Strom aus kleinen und großen, leichten und schweren Paketen mit Bauteilen, Leitungen, Metallteilen und sammelte sich an.

Fräsmotor

Aus November 2017 stammt das Foto mit dem Fräsmotor.

Aus Kostengründen kommt also die übliche „China Frässpindel“ in der 1,5KW ausführung, einfache 4Nm Schrittmotoren, billigste TB6600 Motorendstufen und eine Parallelportkarte, 20mm Rundführungen mit Unterstützungsprofil zum Einsatz, zumindestens habe ich aber bei den Antrieben richtige Kugelgewindespindeln und Festlager/Loslager Lagerböcke besorgt.
Als Steuerung muss ein ausgemustertes Mainboard mit einem etwas altbackenen Intel Atom D510 quadcore Prozessor herhalten, das wurde woanders beim aufrüsten frei. Das schicke kleine Gehäuse hatte ich für ein Projekt angeschafft aber dieses nie umgesetzt. Die Maschinensteuerung soll LinuxCNC übernehmen.

Über den Jahreswechsel hab ich dann schon mal angefangen etwas handfesteres vorzubereiten. Ich habe 10mm Stahlplatten bestellt für die Z-Achse und schon mal ein paar Bohrungen gemacht.

Stahlplatte

Die vielen Löcher und Gewinde machen doch ganz schön die Dreck und Arbeit, und am Ende ist das manuelle Arbeiten nicht immer so Präzise wie man sich das erhofft hatte.

Stahlplatte

Ohne die Späne und mit den Schrauben sieht das doch schon ganz manierlich aus.
Das auf dem Foto ist eine vom zwei Platten, mit den Führungen und Antriebsspindel und Fräsmotor sieht das dann (später, im Sommer 2018 mit dann montiertem Schrittmotor) so aus:
Stahlplatte

Das war es dann erst einmal für den ersten Teil über die Teile für das Fräsenprojekt im Jahr 2017.

Wie ein Glasfaseranschluss der Telekom im Keller aussieht (2019)

Hallo,

wer sich schon immer gefragt hat, wie es in der grauen Kiste im Keller aussieht, von der aus der Telekom Glasfaseranschluss in der Wohnung versorgt wird:
Telekom Glas APL

So sieht das aus.
Was ist da alles drin?

Links in der roten Spleißkasette mit dem „NE3“ aufkleber sind die ankommenden Fasern „vom Amt“ drinn, also die Leitung die von der Straße kommt. Dort wird die ankommende Faser mit den nachfolgenden Bauteilen verbunden.
Direkt daneben befinden sich diese Kasetten mit dem blauen Aufkleber, aus dem die vielen „Pigtail“ Anschlussleitungen herauskommen. Darin befindet sich ein optischer Verteiler. Alle Leitungen an einem Verteiler bekommen das gleiche Signal.

In der Mitte sieht man dann die Stecker, die bei der Telekom ein klein wenig anders sind als man das sonst so verwendet (irgendein Winkel einer Fläche an der optischen Steckverbindung ist da anders). Dort werden dann nachdem ein Produkt gebucht wurde, die Leitungen angesteckt die in die Wohnung führen.

Das sind die grauen Leitungen unten rechts, das gelbe Fasermaterial ist zur mechanischen Verstärkung des Kabels. Die Fasern selbst sind sehr dünn (9µm, mit der farbigen Beschichtung 100µm). Wieder gehts auf die Spleißkasetten, diesmal rechts die grünen mit der Aufschrift NE4, wo die Leitungsenden wieder mit Pigtails verbunden sind, die ab Werk schon mit dem passenden Stecker versehen wurden.

Oben in der Wohnung ist dann ebenfalls eine kleine Spleißbox in Form einer weißen Beule mit abgerundeten Ecken an der Wand, wieder mit so einer grünen Steckverbindung darin und einem optischen Modem mit Ethernet-ausgang.

Und wie geht das mit den passiven Signalverteilern?
Der Datenstrom auf der Leitung überträgt (soweit ich das verstanden habe) gebündelt die Datenströme für mehrere Teilnehmer, die mit einer Art Zeitschlitzmultiplex zu festen Anteilen den Endgeräten zugeordnet sind. (GPON)
Ein Teilnehmer kann dabei auch mehrere Zeitschlitze zugewiesen bekommen (je nach Produkt/Geschwindigkeit). Auf der Faser wird Duplex gesendet (nur 1 Faser für beide Übertragungsrichtungen).

(Sollte ich etwas nicht ganz korrekt wiedergegeben haben, möge man mich in den Kommentaren korrigieren)

Klüpfel/Holzhammer

Weil angeblich die normalen eisernen (Schlosser-)Hammer die Holzhefte von Holzbearbeitungswerkzeugen wie Stechbeiteln schneller verschleißen lassen als hölzere Hammer, will ich einen Holzhammer bauen.

Ein Reststück eines alten Balkens ist bei einer Baustelle übrig geblieben. Zwei Holzkeile aus Buchenholz geben härtere Schlagflächen und werden einfach ein Balkenstück aufgeleimt.

Holzhammer

Fehlt noch ein Handgriff. Hier ist nach einiger Zeit der Gummipömpel hart geworden und der Gummi beim Versuch das Ding nochmal zu benutzen großflächig zerbrochen, so dass der Holzstiel übrig blieb. Somit sind alle benötigten Bauteile komplett 🙂

Holzhammer

Die Schlagflächen sind traditionell mit tierischem Leim/Perlleim/Glutinleim angeleimt, der Stiel ist durch vorsichtiges abhobeln mit dem Handhobel so angepasst, das er ordentlich straff ins Bohrloch passt, und dann eingeklebt und eingeschlagen worden. Eine kleine 2mm Entlastungsbohrung durch den Holzklotz sorgt dafür, das beim Einschlagen des Stiels die Luft und der überschüssige Leim austreten kann, da der ganz leicht konisch zugearbeitete Stiel nach außen hin Luftdicht abschließt.

Holzhammer

Zum Abschluss habe ich einen Platz an der Werkzeugwand geschaffen und einen Wandhalter für den Hammer ausgedruckt.

Elektronik und anderes Gefrickel