Mikroskop für Elektronik?

Da die elektronischen Bauteile immer kleiner werden, die Augen aber nicht besser, ist man über kurz oder lang auf optische Hilfsmittel angewiesen.

Irgendwann muss also ein Mikroskop her. Ich schreibe hier nur kurz auf, worauf es meiner Erfahrung nach an kommt.

Dem Einen oder Anderen wird es vielleicht hier im Blog aufgefallen sein, das ich Mikroskopfotos in manchen Beiträgen verwendet habe, zum Beispiel dieses hier:

Daher hier ein kurzer Abriss zum Mikroskop. Was braucht man denn fürs Elektronik basteln?
Erst einmal muss es ein Auflichtmikroskop sein, weil man ja nicht-transparente Dinge unter dem Mikroskop betrachten möchte.
Außerdem ist ein Stereomikroskop sinnvoll.
Weiterhin gibt es zwei Anforderungen, die miteinander zu tun haben: Vergrößerung und Arbeitsabstand.

Da hole ich einmal weiter aus. Das Foto oben ist ein Atmega2560 im TQFP-100 Gehäuse. Die Vergrößerung des Mikroskops welches ich verwende ist 20x.
Das klingt sehr wenig, ist aber schon ganz ok. Wählt man die Vergrößerung deutlich höher, verkleinert sich der Abstand zwischen der Objektivlinse und dem Objekt. Um darunter aber noch arbeiten zu können, etwa etwas anzulöten, ist mehr Platz unter der Linse natürlich besser. Gleichzeitig ist mit starker Vergößerung der Bildausschnitt so klein, das es schon schwierig wird auf einer Leiterplatte erst einmal die richtige Stelle unter die Linse zu bekommen, weil einem schon die Orientierung leicht abhanden kommen kann.
Andererseits ist natürlich mehr Vergrößerung für das sehen besser.
20x oder 40x ist also schon einmal ein guter Anfang.
Unter meinem Mikroskop habe ich ca. 7cm Abstand zwischen der Linse und dem Objekt, das reicht aus um mit dem Lötkolben zu hantieren.

Bei den Mikroskopen kommen zumeist standartisierte Teile zum Einsatz, so dass man nachher die Linsen noch austauschen kann um eine andere Vergrößerungsstufe zu erreichen.

Ich habe meins bei ebay als Ausstellungsstück gekauft, neue kosten um 150 Euro. Seit ich es habe verwende ich das Gerät häufiger, die Anschaffung hat sich also gelohnt.

Von billigen USB-Mikroskopen würde ich abraten, da diese zu hohe Latenzen haben und man das, was man unter dem Mikroskop tut etwas zeitverzögert auf den Monitor bekommt, was zum darunter arbeiten schlecht ist.

Eine Sache noch: Wie bei der Säulenbohrmaschine ist die maximal mögliche Werkstückgröße natürlich vom Abstand des Mikroskopständers zur Optik abhängig. Leider sind Mikroskope mit weiter Ausladung sehr viel teurer als die “standart Labormikroskope”. Wenn man also nicht weiß wie man sein Geld unterbringen soll weil man so viel davon hat, dann möchte man ein Spezialteil mit weiter Ausladung und zusätzlicher Kamera und Monitor dran, da sich damit entspannter arbeiten lässt.

Halbautomatische Leiterplattenbohrmaschine (2)

Weiter im Programm:
(der erste Teil hier: http://blog.gafu.de/?p=1377)

Die Halbautomatische Leiterplattenbohrmaschine.. braucht ja auch eine Halbautomatik. Das geht am einfachsten mit einem Mikrocontroller, da hier gleich mehrere Dinge auf einmal gelöst werden können.

Ich dachte dabei an:
Bohrmotor ein- und ausschalten
Einstellbare Bohrtiefe
Einstellbare Vorschubgeschwindigkeit
Erzeugen des Steuersignals für den Servo
Auslösung mit einem Fußschalter.

So kann man in aller Ruhe die Leiterplatte in Position bringen, festhalten, und dann mit dem Fuß den Bohrvorgang auslösen.
Die Bohrtiefe und Geschwindigkeit lese ich über Potis als Analogwerte ein.
Der Motor wird über einen MOSFET geschaltet.

leiterplattenbohrmaschine

Für den Rest, also Luft, Licht und “Aus” mag ich einfache mechanische Schalter.
Das Steuerpult wird mit 5 Bedienelementen also überschaubar.

Nun zur Luft:
Ich habe eine mittelgroße Membranpumpe fürs Aquarium und Kühlmittelrohre gekauft. Eine mit dem 3D-Drucker hergestellte Luftdüse sorgt für einen feinen eng begrenzten Luftstrahl, da die Luftmenge aus so einer Membranpumpe natürlich eher gering ist. Durch die vielen Gelenke im Kühlmittelrohr kann der Luftstrom genau auf den Bohrer ausgerichtet werden, so dass man immer gute Sicht hat beim ausrichten der zu bohrenden Leiterplatte.

Nun zum Bohrfutter.
Das Bohrfutter besitzt interessanterweise eine Kegelaufnahme zur Befestigung und wird mit einem Drehteil aus Messing auf die Motorwelle aufgesteckt.

Ich habe alles zusammen (also Motor, Mini-bohrfutter und das passende Drehteil) als Set bei ebay.com gekauft, und war überrascht wie gut alles zusammenpasst. Den Kegelstumpf mit dem Bohrfutterkonus habe ich mit einem kleinen Schraubstock auf die Motorwelle aufgepresst, die Passung war in Ordnung.

Doch natürlich lief nicht alles auf Anhieb super, und es gab auch wieder was zu lernen. Zunächst einmal war der Rundlauf des Futters.. also der war super. Aber das äußere bewegliche Teil, also sozusagen die Verstellmutter, war nicht völlig spielfrei. Mit Meßuhr und Drehbank habe ich 0,2mm Unrundheit gemessen. Und um die ganze Sache kompliziert zu machen, wanderte die Unrundheit um den Umfang des Futters, je nach dem welchen Durchmesser man gespannt hatte.

Die sich ergebende Unwucht ist an sich kein Problem, so lange man nicht eine halbautomatische Leiterplattenbohrmaschine damit bauen würde, die den Motor immer wieder ein- und ausschaltet und dadurch immer wieder nach dem Ausschalten des Motors beim Abtouren durch den Drehzahlbereich läuft, der das mechanische System aus biegsamer dünner Motorwelle und Unwuchtgewicht zu Resonanzschwingungen anregt.

Das sorgt leider dafür, das das Bohrfutter durch die Vibration immer mal wieder vom Konus abgeschüttelt wird. Man stelle sich nun einmal vor, wie so ein Bohrfutter aus Stahl mit einem Vollhartmetallbohrer mit 0,6mm Durchmesser vom Konus herunterplumst und wie ein Brummkreisel senkrecht stehend auf dem Bohrer über den Maschinentisch tanzt um gleich darauf herunterzuspringen. Man sollte nicht seine Beine in der Flugbahn haben. Auch ist jedes mal beim herunterfallen der Bohrer abgebrochen.

Das alles verführte mich dazu, den Konussitz mit feinem Sandpapier zu einer besseren Haftung zu bringen, was leider eine sehr nachhaltige Fehleinschätzung war. Alle Versuche mit Farbe und im Futter reiben um die hohen und tiefen Punkte zu finden machten es nur noch schlimmer und am Ende hatte ich den Konussitz also doch auf dem Gewissen.

Nach einem kompletten Nachmittag war ich dann soweit wieder ein passendes Ersatzteil in den Händen zu halten, und genauso weit wie vorher: das Futter schüttelt sich herunter.

Am Ende lief es dann auf einen Kompromiss heraus: Ich habe ein 1/8″ Zoll Werkzeug eingespannt (Ich hatte ja genug abgebrochene Bohrer) und die Verstellmutter am Futter außen mit der Drehbank sparsam übergedreht, wodurch die Unwucht deutlich geringer wurde. Das scheint ausreichend zu sein dass das Bohrfutter nun an einem Platz bleibt. Deshalb ist es wichtig, nur Bohrer mit dem vergrößertem 1/8 (3,15mm) Schaft in diese Maschine einzuspannen.

China Panelmeter Strommessung

Noch vor wenigen Jahren kostete ein einfaches unbeleuchtetes LCD-Panelmeter mit Spannungsmessung +/-199mV mehr als 10 Euro.
Das hat sich glücklicherweise geändert, da man dank der Globalisierung nun auch als Endkunde direkt aus China solche Module bestellen kann.

Eine Sorte Panelmeter ist besonders interessant, da diese neben der Spannungsmessung zusätzlich gleich noch Strom messen kann. Die neuen Panelmeter brauchen auch keine galvanisch getrennte Stromversorgung mehr, was ebenfalls ein großer Vorteil ist.

china Panelmeter

Bei manchen Angeboten liest man von Ungenauigkeiten bei der Messung von kleinen Strömen, was dazu führte das die angelandeten Module erstmal (was man bei aller China-Elektronik sowiso tuen sollte) auf dem “Meßplatz” geprüft wurden.
Aufgrund eines Versehens habe ich die Module doppelt bei verschiedenen Händlern bestellt, und ein paar Wochen später erstaunt zwei unterschiedliche Baugruppen in den Händen gehalten, die auf den ersten Blick identisch aussahen. Doch die Anordnung der Stecker war verschieden, und wie sich zeigen sollte ist das nicht der einzige Unterschied gebleiben. China Panelmeter Strommessung weiterlesen

Filamentextruder – Erfahrungen und Defekte

Heute einmal eine kleine Zusammenfassung über den Filament Extruder.

Ich hatte das Gerät als Ausstellungsstück auf einer interen Veranstaltung der FH Erfurt, am 25.05.2016.
Ausstellung bei der Gründerwoche der FH Erfurt
Leider waren wir nur Lückenbüßer für eine ausgefallene andere Veranstaltung, das Programm wurde ewig nicht geändert, und so hat es kaum jemand zu uns gefunden. Schade um den Aufwand.

Also weiter zu den Defekten und Umbauten:
Der Granulattrichter hat ein Problem.
So sieht er von oben aus:

Im Bild zeigt sich schon das Problem mit der Ecke des Einlaufes, wo sich Plastestücke verkeilen können.
Und hier sieht man den Schaden.

Das Material ist 3mm starkes PLA, massiv gedruckt. Beim drehen der Förderschnecke verklemmt sich immer mal etwas zwischen dem Bohrer und der Außenwand, und wird dann auf der Metallkante bis zum Ende der Öffnung nach vorn geschoben und danach abgeschert oder nach außen gedrückt. Dabei verkanten sich mitunter noch Teile und es wird ein starker Druck auf die Trichterwand ausgeübt, da das Material keinen Platz zum Ausweichen hat.
Deshalb gibts einen neuen Trichter, auf den oben der gleiche Deckel mit Weithalsflaschengewinde aufgeschoben werden kann, aber seitlich zusätzlicher Platz ist. Mit geschredderten kantigem Material (Mahlgut) ist das Problem deutlich ausgeprägter als mit runden Pellets.
Hier der neue Trichter:

Erfahrungen mit verschiedenem Material, damit meine ich z.B. verschiedene Hersteller, Compunds des gleichen Polymers aber unterschiedlicher Farbe ect. zeigen, das wie beim Drucken auch beim extrudieren erhebliche Unterschiede bestehen. Es funktioniert nicht, einfach die gleichen Einstellungen beizubehalten, sondern je nach Material muss der Düsendurchmesser, die Temperatur und die Motordrehzahl geändert werden, bis sich wieder ein brauchbarer Arbeitspunkt eingestellt hat. Die ersten Meter nach dem hochheizen passen nie. Bei Wechsel der Farbe ergeben sich lange Mischmaterialzonen im Filament bei dem die Eigenschaften sich langsam ändern. Da muss man über einen längeren Zeitraum gegensteuern um mit dem Filamentdurchmesser nicht völlig aus dem Ruder zu laufen.
Es ist also kompliziert.

Verspannung Drucklager
Aufgrund schlechter Ausrichtung habe ich das Drucklager verspannt, was dazu führte das die Kugeln den Kugelkäfig aufgefressen haben. Ich schätze das “Gewicht” auf dem Lager auf ca. 50 Kilogramm wenn der Extruder läuft.

Vorsichtshalber habe ich einmal nachgesehen, was so ein Axiallager in der Größe überhaupt aushält. Offenbar ist da aber noch sehr viel Luft nach oben, da sollte es kein Problem geben.

Nun mussten die Kugeln aber wieder korrekt auf der Laufbahn verteilt werden, damit das Lager wieder seine Funktion erfüllen kann. Als Experiment startete dann dieses Teil:

Inzwischen hat es sich bewährt. Es sind einige Kilogramm durch die Maschine gegangen und das Lager funktioniert noch mit dem ersten gedruckten Kugelkäfig.

Erfahrungen mit dem Getriebe
Das “neue” Getriebe hat auf der Motorwelle ein hoch belastetes Zahnrad. Dieser Umstand sorgt für unfreiwillige Materialtests, da hier ein hoher Verschleiß herrscht.

Wenn ich fertig mit den Zahnrädern bin sieht das ungefähr so aus:

Dieses Zahnrad ist aus PET-G und ist aufgrund von Abrieb verschlissen. Man sieht die eingelaufenen Zahnflanken und eine Mischung aus Silikonfett und Abrieb.

Hier ein Test mit ABS, welches mit in aceton aufgelöstem SAN beschichtet war. Das hat leider gar nichts ausgehalten und war kaum besser als normales ABS, was etwa 10fach schneller verschleißt als PETG.

Auch die Vibration des faustgroßen Schrittmotors sorgt für Ermüdungsbrüche, die auch schon einmal vor dem Verschleiß durch Abrieb zum Ausfall des Zahnrades führen können, was auch das Problem mit PLA-Zahnrädern ist, die ansonsten sehr beständig sind.
Die anderen 3 Zahnräder waren bisher komplett unauffällig und laufen noch mit dem ersten gedruckten Satz an PLA Zahnrädern.

Zuletzt hatte ich Zahnräder aus ASA versucht, die deutlich abriebfester als ABS sind. Leider sind mir diese dafür durch Ermüdungsbrüche ausgefallen.
Es gibt also ein neues Projekt: Die starre Wellenkupplung durch etwas ersetzen, was die Vibration der Schrittmotorschritte dämpfen kann.

Weiterhin zeigte sich an den Wellen des Getriebes, wozu ich schändlicherweise nur 8er Gewindestäbe verwendete, einiger Verschleiß im Bereich der Kugellager. Die Gewindestäbe erwiesen sich als praktisch, weil man durch kontern einr Langmutter mit einer oder mehreren normalen Muttern einen 6kant bekommt, mit dem man leicht das Drehmoment der Zahnräder auf die Wellen übertragen kann. Auch kann das Zahnrad auf der Langmutter noch einfach etwas verschoben werden um die Räder aufeinander auszurichten, und das verschieben der Zahnräder vereinfacht auch Reparaturen am Getriebe.

Leider bekamen die Gewindestäbe aufgrund der wirkenden Kräfte in den Kugellagern einiges an Spiel, was zu einer gewissen Geräuschkulisse führt. Im Bild sieht man die Welle des mittleren Zahnradpaars, die ich in diesem Zustand gegen einen Rundstab aus Eisen ausgetauscht habe.

Außerdem gibt es nun eine ordentliche Befestigung des Rohres, die Drehmomentstütze aus einer Gripzange konnte dank passender Metallschellen endlich einer richtigen Lösung weichen:

Soweit die kurze Zusammenfassung.

Nähmaschinenreparatur

Da Hosen für meine kurzen Beine meist zu lang Hosenbeine haben und auch hier und da mal eine naht an einer Klamotte aufgeht, könnte man manchmal eine Nähmaschine brauchen.
Neulich stand auf einem Sperrmüllhaufen eine an der Straße.

Augenscheinlich war das Maschinchen soweit komplett, zumindest war das “Gaspedal” mit dabei. Da ist sie mir schon in den Kofferraum gehüpft.

Es ist eine “AEG” Maschine, also eine günstige Fernost-Nähmaschine die unter verschiedenen Markennamen für ~100-150 Euro verkauft wird und vermutlich von Janome hergestellt wurde.
Zunächst war auffällig, das am Gehäuse überall Spuren des Vorbesitzers zu sehen waren, der die Maschine offenbar mindestens schon einmal geöffnet hatte.
Dann kam heraus, das an der Unterfadenspule die Spannfeder fehlte, die für das Funktionieren aber unbedingt erforderlich ist, da sonst die Fadenspannung nicht stimmt.

Also ersteinmal nackig gemacht, dieses Wunderwerk.
Naehmaschine

Das hatte wohl vorher keiner erkannt, und somit wurde die Nähmaschinenmechanik durch entsprechende planlose Reparaturversuche völlig verstellt und dann zum Müll gestellt.
Da ich an dieser Technik auch kein Fachmann bin, hat es natürlich auch einen Nachmittag gedauert bis ich so langsam erkannt hatte wie das alles funktionieren muss, und wie eingestellt sein müsste, damit es wieder korrekt funktioniert.

Eine passende Spulenkapsel für die Unterfadenspule, und dazu ein paar passende “Wickelkörper” (Leerspulen) für den Unterfaden habe ich dann bestellt, und eine Woche später im Briefkasten gehabt. Dann konnte ich also “am lebenden Objekt” noch soweit optimieren das alles passt.

Dabei habe ein eine Sache völlig unterschätzt: Wie fein das alles zueinander passen muss, damit es wirklich richtig funktioniert.
Besonders an einem Detail habe ich lange herumgefummelt:
Naehmaschine

Die Nadel taucht mit dem Faden durch den Stoff nach unten zum Unterfaden, wo kurz nach dem “unteren Totpunkt” der Nähnadelbewegung, während die Nadel also schon wieder ca. 2mm nach oben gezogen wird, eine kleine Fadenschlaufe sich bildet, die von dem rotierenden Mitnehmer eingefangen und über die Unterfadenspulenkapsel geführt wird, um die beiden Fäden zu verschlingen.
Der Abstand zwischen Nähnadel war bei mir knapp einen halben millimeter, und beim Trockentest und auch beim langsamen Nähen hat es so funktioniert. Sobald man aber mehr Geschwindigkeit wagte, wurde der Faden nicht mehr zuverlässig gefangen.

Am Ende bekam ich dann heraus, das der richtige Abstand etwa 1/10mm ist. Damit funktionierte es dann auch. Allerdings sieht man an dem Punkt auch, warum die Nähnadeln oft kein allzu langes Leben haben. Zieht man beim Nachführen des Stoffs etwas zu stark, verbiegt man durch die Spannung die Nadel leicht um 1 oder 2 zehntel millimeter, und dann wird nicht der Faden, sondern die Nadel aufgegriffen….
Ist sie dann erst etwas krumm, schlägt sie dann mit ihrer Spitze irgendwo ein, wo sie nicht hingehört.

Dennoch ein lehrreiches Reparaturprojekt mit erfolgreichem Abschluß.

3D-Druck von kleinen Figuren

Auf Thingiverse habe ich dieses 3D-Modell (https://www.thingiverse.com/thing:653030) gefunden, welches den Astronauten und deren Raumanzügen der Apollo-Mission nachempfunden ist, also dem Mond-Programm der NASA.

Da dachte ich mir, das passt doch gut zu meinen Raketenlampen, allerdings brauche ich das natürlich alles viel kleiner.
Und so nahm das Elend seinen lauf.

Mit einer recht hohen Quote sind 3D-Modelle von Thingiverse ersteinmal kaputt.
So auch dieses. Die Reparatur versuchte ich zunächst mit netfabb, doch leider war das nicht erfolgreich.
Freecad hat auch ein paar Reparaturmöglichkeiten, stürzte aber beim korrigieren der vielen Oberflächenfalten ebenfalls ab.
Das Slicen mit Slic3r im kaputten Zustand amputierte dem kleinen Astronauten jedoch Hände und Füße, was ebenfalls keine option war.

Dann habe ich also Meshmixer ausprobiert, welches ein deutlich besseres Hüllenmodell exportierte, welches dann nochmal mit Netfabb…
Es ist manchmal schon schlimm.

Dann habe ich das Modell auf 25% verkleinert, und gedruckt, doch die im Modell enthaltenen Stützstrukturen waren durch das verkleinern extrem dünn geworden, so dass gleich erstmal das System zur Lebenserhaltung weggeschleudert wurde.. sozusagen.
Der Druck schlug also gleich zu Beginn schon fehl.

mini astronaut figur drucken

Das einschalten der Stützstrukturen im Slic3r erbrachte mit meinen Einstellungen ebenfalls einen Programmabsturz. So macht das alles keinen Spaß.
Ich suchte dann nochmal bei Thingiverse und fand ein fehlerbereinigtes Modell ohne die Stützstruktur darin.

Das war nicht so kaputt, aber der Support unter slic3r wollte trotzdem nicht funktionieren. Ich habe dann ein paar Einstellungen verändert (Überhangwinkel, Supportstrukturn nur auf der Bauplattform) und dann funktionierte es schließlich.

mini astronaut figur drucken

Vom Thingiverse Modell habe ich so etwa die Ausrichtung für den Druckprozess übernommen, die was die Menge der erforderlichen Stützstrukturen angeht deutlich günstiger ist, als das Modell aufrecht zu positionieren.

mini astronaut figur drucken

Gedruckt habe ich das schööön laaaaaangsam auf dem CTC, mit 0,08mm Schichtstärke, 0,2mm Düse und ca 30mm/s aus ABS.
Warum so langsam? Weil das bei so kleinen Teilen kaum anders geht, weil das heiße aufgetragene Material sonst nicht genug Zeit zum abkühlen hat. Alternative dazu: mehrere gleichzeitig drucken.

Druckzeit war übrigens knapp 3 Stunden.

mini astronaut figur drucken

So ist es doch ganz gut geworden. Den Support noch entfernen und fertig ist der Druck.

Hier noch mal ein Detailfoto der Oberfläche der Figur:

mini astronaut figur drucken

Zyklonabscheider

Im Makerspace Erfurt entsteht eine Holzwerkstatt.
Das ist natürlich ein Ort an dem Holz bearbeitet wird. Dabei werden besonders bei der maschinellen Bearbeitung Faserstäube freigesetzt, die je nach Holzart noch einige andere Inhaltsstoffe enthalten.
Besonders Hartholzstaub ist gefährlich.

Deshalb ist es wichtig, möglichst am Entstehungsort bereits Staub und Späne aufzufangen, und das geht am einfachsten mit einem Staubsauger.
Damit der nicht ständig voll ist und viele Staubbeutel braucht, hat ein kluger Mensch die Idee gehabt, einen Fliehkraftabscheider zu bauen, um den Staub von der Luft zu trennen und in einem Staubbunker zu sammeln. Es lassen sich mit dieser Methode hohe Abscheidegrade erzielen.

Das funktioniert so, dass die angesaugte Luft in eine möglichst schnelle Strudelbewegung versetzt wird. Die Form des Abscheiders, insbesondere am Lufteinlass zwingt die Luft in einen Wirbel, und die sich nach unten verjüngende Kegelform sorgt noch für eine Beschleunigung des Wirbels zum Ausgang hin. Durch die Fliehkraft werden die Partikel nach außen zur Behälterwand getragen, während in der Mitte des Wirbels die Luft abgezogen wird.

Unter klangvollen Namen wie “Dust Deputy” oder “Dust Commander” bekommt man solche Abscheider günstig aus Asien. Oder man baut sich selbt einen, was die Methode der Wahl ist wenn man größere Querschnitte braucht, etwa um eine Hobelmaschine abzusaugen.
Wir haben nur kleine Maschinen, da tut es der normale “Staubsaugerquerschnitt”.

Weil das Versenden aus Asien lange dauert und der Abscheider nicht in den Briefkastenschlitz passt, habe ich meinen selbst gebaut. Leider bin ich auch “faul”, deshalb habe ich diese Aufgabe dem 3D-Drucker übertragen. Naja. So ganz von allein tut der leider auch nichts, der braucht ja erstmal ein 3D-Modell.
Das habe ich dann doch selbst gemacht. Eine Umschau nach Erkenntnissen im Netz gab so grobe Verhältnisse aus Trichterwinkel, Querschnitt, Eintauchtiefe des Absaugrohres her.

Zunächst der Lufteinlauf in den Trichter, mit einer schönen Wendel:

Dann den Trichter, das Saugrohr und unten noch das blaue Teil, dazu komme ich gleich noch mal.

Nachher wird es auf ein dicht schließendes Plastikfass als Staubsammelbehälter geschraubt.
In Videos bei Youtube kann man sehen, das der Wirbel”sturm” im Trichter sich bis in den Staubbehälter fortsetzt und dort alles durcheinanderwirbelt, wenn der Behälter sich langsam füllt. Das ist nicht so schön, deshalb habe ich Versuchsweise eine Prallscheibe auf die Unterseite meines Trichters gebaut (blau in der Grafik oben). In einem ersten Versuch zeigte sich, das der Wirbel so stark ist das abgeschiedener Staub von der Prallscheibe geschleudert wird und dort nichts liegen bleibt.

Bei den ersten Versuchen hat sich wie immer gezeigt, das irgendwas nicht so toll funktioniert. Wenn der Saugschlauch zum Abscheider verstopft, implodiert nämlich das Fass. Nicht das es mir passiert wäre, aber man erschrickt schon ziemlich dabei. Ich habe extra nur ein kleines 30L Fass verwendet, weil die großen durch ihre große Oberfläche noch empfindlicher sind.

Deshalb gab es also noch ein Sidequest, ein Bypassventil muss bei zu hoher Druckdifferenz etwas Nebenluft einlassen. Im Normalfall ist es immer geschlossen.

Im Bild ist das Oberteil zu sehen, welches über eine große Bohrung auf das Fass geschraubt wird. Das Loch in der Mitte ist für eine Schraube, auf die vorher eine Druckfeder aufgefädelt wird, die die Schraube immer nach oben Zieht. Unten kommt dann eine Scheibe mit Schaumgummidichtung an das Ende der Schraube.

Dann muss nur noch die Feder so vorgespannt werden, das sie beim entsprechenden “gefährlichen” Unterdruck im Fass nachgibt und das Ventil sich ein Stück öffnet.

Alles zusammen sieht dann so aus:

Getriebeöl am Fabia 6Y BBZ 1.4 16v einfüllen

Wer sich schon immer fragte, wie das Getriebeöl beim Fabia 1.4 6Y BBZ 74KW Benziner ins Getriebe rein und wieder raus kommt, dem kann ich weiterhelfen.

Raus kommt es mit einer daumendicken Verschlußschraube auf der Fahrerseite am Differenzial über der Antriebswelle.
Rein ist schon schwieriger, weil man das nicht so schnell sieht.

Beim 74kw ist keine zweite Schraube, sondern ein festgeschraubter Stöpsel auf der Oberseite neben dem Hydraulikzylinderanschluß der Kupplung.
Ein Bild sagt mehr als tausend Worte:
Getriebeöl Einfüll Loch

Rechts das schwarze ist der Batteriekasten. Es macht Sinn den erstmal lose zu schrauben (Batterie raus, 3 normale 6Kant Schrauben) um ihn beiseite zu drücken. Die Leitungen bleiben dran. Damit gibts ein paar Zentimeter zusätzliche Bewegungsfreiheit die hier sehr nützlich ist.
Zur Orientierung: Die dünne schwarze Leitung die im Bild senkrecht nach oben geht, ist die Leitung der hydraulischen Betätigung der Kupplung.

Getriebeöl Einfüll Loch Stopfen
Der Stopfen sieht so aus. Rechts ist der Deckel (dunkelgrau, sieht nur durch die Sonne so hell aus. Der Stopfen wird von der Innenvielzahnschraube rechts im Bild gehalten. Man hat nach oben wenig platz, ich war sehr am herumschimpfen mit meinen großen 1/2″ Stecknüssen.

Es gibt keinen Füllstandsanzeiger oder ähnliches. Im Netz ist zu lesen, das 1,9 Liter Öl ins Getriebe gehören.

Thermometerhäuschen

Für ein Projekt werden die Meßwerte eines Bosch BME280 Thermo/Hygro/Barometer Sensors benötigt, aber von draußen.

Draußen scheint ja ungünstigerweise die Sonne und wenn es regnet, werden Dinge naß. Das verfälscht die Messung und gibt auch Probleme mit der Elektronik. Deshalb haben die Meteorologen sich das Thermometerhäuschen ausgedacht.

Bei jeder noch so billigen “Wetterstation” ist sowas mit dabei, aber einzeln scheinbar nirgends zu einem akzeptablen Kurs käuflich zu erwerben.

Also mal wieder ein Fall für den 3D Druck.
Es empfiehlt sich ASA als wetterbeständiges Material, ich habe aber keins da, jedoch ABS was sich wegen der starken Pigmentierung nicht gut drucken lässt. Deshalb wirds daraus. Nach dem ersten Jahr kann man ja immer noch mit etwas Autolack drüberhusten, wenn es recht zu kreiden anfängt.

CAD:

Herstellung eines Teils auf dem 3D-Drucker:

Zusammengebaut:

Dateien:
Zip-Archiv

Weiterführende Informationen zur “china-hakko-T12-lötstation”

Wer einen Defekt in der Analog-Elektronik hat oder sich aus anderen Gründen für die Schaltung der Lötstation interessiert, der findet hier den Schaltplan:

http://ixbt.photo/?id=photo:1123131

Bei meinen Platinen war der Chip unbeschriftet oder abgeschliffen, ich habe jedoch herausgefunden das es sich um den STC 15F204EA Mikrocontroller handelt. Das ist ein 8051 kombatibles System on Chip.

Eine kleine Auflösung um das Rätselraten über die Bedeutung der Punkte auf der 7Segment-Anzeige liefert ein Angebot auf Aliexpress:
Mini STC soldering station display dots

Ein mehrsekündiges Drücken auf den Taster im Drehencoder öffnet außerdem ein zusätzliches Einstellungsmenü.

Eine Übersicht welche Lötspitzen es in der T12 Bauform gibt findet sich auch noch:
T12 Loetspitzen

Dabei muss man natürlich immer im Hinterkopf behalten, das die besonders schlanken Spitzen wie die J02 oder I, ILS oder BC1 durch den kleinen Querschnitt zwischen Heizelement und Spitze eine schlechte Wärmeleitfähigkeit besitzen und somit problematisch sein können beim Anlöten von Bauteilen die ein Pad an einer Massefläche haben.

Noch ein Nachtrag:
Die 3d-Konstruktion und die Oberflächenmodelle habe ich noch hochgeladen:
china-hakko-t12-gehaeuse.zip [1MB]
Die 3D Dateien stehen unter der cc-by-sa Lizenz.

Ich habe folgende zusätzlich zum Kit von ebay noch folgende Teile von Reichelt Elektronik verwendet:

Trafo art nr. EI66/23 118
KAZU 5R2 Kabelzugentlastung
Brückengleichrichter FBU4G
2x1000uF Siebelko 35V
Eurostecker-anschlusskabel
Wippschalter 1polig aus z.b. reichelt WIPPE 1801.6102

Halbautomatische Leiterplattenbohrmaschine (1)

Nach einiger Zeit habe ich wieder die Notwendigkeit kleine Bauteile auf Leiterplatten zu löten.
Praktisch ist es dann natürlich, wenn die Leiterplatten schon die passenden Leiterbahnen besitzen, zumindest wenn man mehrere gleiche braucht.

Also habe ich mal wieder die ganzen Sachen die man dazu braucht ausgemottet und war auch soweit erfolgreich damit, doch dann war da ja wieder das Elend mit den vielen kleinen Löchern die da zu bohren sind.
Schnell sind es mehrere hundert, und dann verkrampft man auch leicht, und bohrt löcher nicht rechtwinklig, und überhaupt macht das alles nicht so viel spaß.
Man müsste zumindest eine Maschine haben, die die Bohrmaschine hält, und auf Knopfdruck schön senkrecht das Loch bohrt.

Das wäre wirklich toll so eine Maschine zu haben. Nun. Also. Ach egal, bau ich eben eine.

Das Projekt hatte einige Zeit zu reifen, und entwickelte sich über die letzten Monate.
Ich habe mir so etwas ähnliches wie eine Ständerbohrmaschine mit Automatischem Vorschub vorgestellt, aber natürlich viel viel kleiner, und dann schön mit Licht, und die blöden Späne kann es ja auch gleich wegpusten….

Also dann mal los.

Zunächst gehts los mit einem kleinen Kastengehäuse, wo die Luftpumpe und Elektronik und was noch so anfällt unterkommen muss. Das Holz ist gebraucht und hat deshalb einige Löcher.

Da drauf muss ein Deckel. Der trägt dann die Bohreinrichtung, also muss da irgendwie sowas wie eine Halterung drauf.
Die Halterung besteht auch aus Sperrholz und wird in den Deckel eingesteckt und verklebt. Daher müssen da Schlitze hinein. Dazu bohre ich eine Reihe löcher und entferne dann die Stege dazwischen mit dem Stechbeitel.

Aus China kam ein kleiner Motor mit einem noch viel kleineren Bohrfutter.
Ich erinnerte mich irgendwo im Internet Gleiter gesehen zu haben, die auf Alumuniumstrangprofilen laufen.
Das könnte doch als Linearführung für mein kleines Maschinchen auch funktionieren. Natürlich kleiner.

Ich habe im CAD einen Halter entworfen, an den 3 Pads geschraubt werden die in den Nuten des Strangprofiles laufen. Durch Unterlegen von einzelnen Papierblättern kann ich die Gleiter spielfrei einstellen.

Nach oben und unten muss dann auch noch gefahren werden. Ich versuche das mal mit einem Servo und Zahnstange und Zahnrad aus dem 3d-Drucker. Das Zahnrad zeichnet FreeCAD mit der InvoluteGear Funktion, aber Zahnstangen kann es nicht. Habe ich dann einfach mal so grob hin improvisiert und offenbar ganz gut getroffen. Passt.

Auf dem Foto sieht man auch schon so grob, wie das mal zusammen gehören soll.

Für die Optik bekommt das Gehäuse Hammerschlaglack.

(Fortsetzung folgt)

Werkstatt im Kämmerchen

Im Rahmen des 3D-Drucker-Bauprojektes mussten ein paar Teile nachbearbeitet werden (Löcher aufreiben auf Nennmaß) und ein Teil aus Aluminium-Winkelprofil hergestellt werden.

Dafür brauchte ich unbedingt meine Ständerbohrmaschine wieder im Zugriff. Als geeigneten Ort habe ich die Abstellkammer auserkoren.

Ein Stapel Euro-Lagerkisten bringt das Gerät auf eine angenehme Arbeitshöhe. Wenn man überwiegend kleinere Teile bearbeitet schadet es gar nicht, die Maschine so hoch aufzubauen, dass das Bohrfutter auf Nasenhöhe ist. So sieht man leichter beim anvisieren des Werksstücks mit dem Bohrer, und nicht zuletzt ist es neben dem ergonomischen Aspekt auch eine Sicherheitsfrage, da man weniger geneigt ist sich beim herunterbücken mit der Frisur dem drehenden Bohrfutter zu nähern.

Nebenher mussten auch die neuen 3D-Drucker untergebracht werden, die stapelbar sind. Der Drucker mit dem Unterschrank stand sowiso schon neben der Bohrmaschine, aber obenauf kam noch der CTC, so dass der Rollcontainer vom CTC frei wurde um den dritten Drucker darauf zu stellen.

 

Staubsauger Ersatzrad

Ein Kärcher Staubsauger hat eines seiner 4 Räder verloren und wollte nicht mehr gut fahren, außerdem stand er nicht mehr stabil und kippte immer wieder in Richtung des fehlenden Rades.

Das ist natürlich ein unhaltbarer Zustand, der beseitigt gehört.

Ohne nach Originalersatzteilen zu suchen habe ich ein neues vereinfachtes Rad konstruiert.

Um die stabilität zu erhöhen, wird in die senkrechte Achse eine M4x60 Schraube eingedreht die gleichzeitig unten im Block über ein Lager (Scheibe aus SAN) die Bauteile zusammenhält. Oben ist einfach nur eine kegelige gleitlagerung.
Die Radscheiben sind mit einer Schaftschraube mit 6kant-kopf zusammengehalten, die gleichzeitig die Achse bildet und im anderen Rad in einer selbstsicherndern Mutter sitzt.

Die senkrechte Achse habe ich aus PET gedruckt um die Bruchfestigkeit zu erhöhen, die restlichen Teile aus ABS.

Das Ersatzrad passt auf anhieb.

Das Kompost Experiment

Ich wohne in einem Mehrfamilienhaus und habe weder Grundstück noch Garten.
Da ich aber auf den Fensterbänken allerlei Grünzeug wachsen lasse, fällt natürlich auch jedes Jahr im Herbst einige Biomasse an, gleichzeitig wird im Frühjahr frische Erde gebraucht.

Nebenbei wird hier im Ort auch kein Biomüll getrennt gesammelt, obwohl das eigentlich Vorschrift ist.
Bei meinem Abfall ist der meiste Anteil Papier/Pappe und Kunststoffe.

Auf der Restabfälleseite gibts etwa gleichstand von Restabfall und Bioabfall. Eigentlich ist Bioabfall ja gar kein Abfall. Es ist ein Rohstoff. Ein Wertstoff. Der wird hier aber mit dem Restabfall verbrannt.

Nun möchte ich den Wertstoff Bioabfall aber nutzbar machen, und damit künstliche Düngemittel und zugekaufte Erde ersetzen. Deshalb habe ich einen “schnellkomposter” in meinem Kellerabteil aufgestellt.
Schnell kompostet der dort nicht, da es zu kühl ist und auch keine Sonne die Kiste wärmt. Aber es muss auch nicht schnell gehen, es hat ja das ganze Jahr zeit Humus zu bilden.

Sorgen hatte ich über eventuell auftretende unangenehme Gerüche. Wenn man aber sorgfältig auf eine gute Mischung von trockenen und feuchten Zugaben und holzigen Pflanzenteilen die den Haufen luftdurchlässig halten achtet, kommt es nicht zu Zuständen mit Fäulnisprozessen die entsprechenden Gestank verursachen.

Das Experiment läuft jetzt seit 2,5 Jahren. Rückblickend kann ich ein paar Hinweise geben, falls es mir jemand gleich tuen will.
Probleme sind: Die richtige Biologie bekommen. Ich habe eine “Biologiespende” von Omas Komposthaufen aus dem Garten hergenommen, was natürlich die beste Variante ist.
Der Komposthaufen wird im Keller zu trocken, da hier natürlich kein Regen fällt. Durch sehr ungünstiges Lüftungsverhalten hier im Haus ist der Keller im Sommer sehr feucht und im Winter trocken, so dass ich im Winter von Zeit zu Zeit den Kompost mit Wasser versorgen muss, damit mir die Biologie nicht eingeht (im ersten Winter passiert, alles komplett ausgetrocknet).
Mit größererem Haufenvolumen wird das aber weniger kritisch.
Um das Volumen zu erhöhen, kann man einfach Blumenerde aus dem Sack zu den Bioabfällen hinzugeben, auch abdecken mit etwas Erde verringert das Austrocknen.

Ich möchte dann die verbrauchte Erde aus den Blumenkästen im Winter dem Kompost zuführen und am Ende einen Kreislauf erhalten, bei dem durch hinzufügen von pflanzlichen Abfällen die Nährstoffe für die Pflanzen am Fenster immer wieder nachkommen.

Dieses Jahr ist das erste Jahr, in dem ich mit nennenswerten Mengen eigenem Kompost die Erde meiner Blumenkästen aufbessern kann. Ich werde zu gegebener Zeit berichten.

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