Fensteraufarbeiten (2-Kittfugen)

Ich habe mir vorgenommen 20 Fensterflügel aufzuarbeiten, und inzwischen habe ich ein paar fertig. Hier wieder ein kleiner Bericht über die Arbeiten.

Kurz nochmal die Ausgangssituation:
Fenster Schäden
Wo liegt das Problem?
Das Wasser läuft hinter die sich abrollende Lackfarbe und mit den Jahren bahnt sie sich den Weg zwischen Glasscheibe und Kitt, oder durch feine Risse im Kitt bis zur Kittfalz des Fensterflügels und sammelt sich dann zwischen Fensterrahmen und Glasscheibe. Dann beginnt das nun nasse Holz sich zu zersetzen, und durch die Lackfarbe kann die Feuchtigkeit auch sehr schlecht wieder aus dem Holz.

Was ich noch so gefunden habe:
Fenster Schäden
Hier wurde mehr oder weniger großzügig Holz herausgesägt oder herausgestemmt um offenbar eine Antennenleitung durchzuführen. Ich habe die Kanten geglättet und die Fehlstellen durch Einleimen von passend angefertigten Ersatzstückchen wieder ergänzt.

Das Loch hatte einen zusätzlichen Effekt:
Fenster Schäden
Die feuchte/warme Luft aus dem Wohnraum konnte in den kühleren Falz des Fensters strömen und dort über Tauwasser den Schmutz (pollenstaub und sowas vom sommer) zum schimmeln bringen. Das war nur Oberflächlich und ließ sich vom Lack abschrubben.

An einem Oberlicht-Flügel hat man beim letzten Fensteranstrich (also wohl zur Sanierung in den 90ern) den überwiegend fehlenden Kitt einfach komplett ignoriert und stur nur neu gestrichen, was man an der Farbe im Kittfalz sehen kann.
Fenster Schäden
So eine Schlamperei.

Mehrere Fenster sind schon mal mit einem Kunstharzkitt (nehme ich an) nachgearbeitet worden zu sein, denn bei dem war das Trennen des Kitts vom Holz fast unmöglich, während die Sonne auf der dünnen Seite am Glas bereits den Kitt verwittern ließ. Ebenso klebte er dermaßen an den Glasdreiecken das diese mit dem Kitt aus dem Holz gezogen wurden. Der Mehraufwand um das ganze Zeug herauszubekommen war erheblich.

Fensterkittfuge, vermutlich kunstharzkitt

Hier sieht man ein Detail, rechts von der markierung befindet sich normaler Fensterkitt aus Leinöl und Kreide, links davon ist der hässliche Kitt der sich so schlecht entfernen lässt. Im Gegensatz zum Ölkitt ist dieser auch nach abtragen der Oberfläche komplett weiß.

Fensterkittfuge, vermutlich kunstharzkitt

Dieses Oberlichtfenster war zu drei Vierteln mit dem weißen Kitt versehen. Das Oberlicht bekommt in der 20cm tiefen Fensterniesche nur selten Regenwasser ab, trotzdem hat sowohl der Farbanstrich als auch das darunterliegende Holz offensichtlich einen schlechten Erhaltungszustand auf den Seiten, wo kein Leinölkitt verwendet wurde.

Update: Fensterflügel „Nummer 16“ hatte wieder den wiederspenstigen Kitt, hier ging beim auskitten schließlich auch noch die Glasscheibe zu bruch.

Im Hinblick auf spätere Instandhaltungsarbeiten würde ich solche Materialien nicht empfehlen, der Vorteil der schnelleren Trocknung und Überlackierbarkeit wird doch mit einem großen Nachteil erkauft, zudem dieser Kitt auch nach wenigen Jahren schon in keinem guten Zustand mehr war (Risse und Verwitterung an der Oberfläche, er war allerdings auch teils gar nicht überlackiert).

Wie macht man das nun richtig mit den Kittfugen?

Zuerst einmal muss der alte Kitt raus.
Fensterkitt raus
Je brüchiger der ist, desto besser gehts eigentlich.

Der Fachhandel bietet dazu „Aushaumesser“ an, die fand ich aber ob ihrer Einfachheit etwas überteuert.
Ich habe hauptsächlich mit dem Stechbeitel den alten kitt entfernt. Eine gute Methode scheint es zu sein, zunächst am Kittrand flach über die Glasscheibe zu fahren und dabei den Rand der Verkittung 1-2mm weit abplatzen zu lassen. Danach dann mit dem Stechbeitel nach möglichkeit in die Kante zwischen Kittfalz und der alten Kittmasse fahren und den alten Kitt Bröckchenweise herauslösen.

Danach wird die Kittfalz mit Leinölfirnis oder Leinöl gestrichen, um das ausgelaugte Holz wieder mit Öl zu tränken, damit es nicht später das Leinöl aus dem neuen Kitt saugt. Firnis trocknet schneller, weshalb man nicht so lange warten muss bis man neu einkitten kann. Es schadet dabei gar nicht, wenn beim Verstreichen des Öls etwas auf den Rand der Scheibe gerät, so lange das in dem Randbereich liegt der später vom Kitt überdeckt wird.

Je nach Wetter und Material dauert das 1-10 Tage bis man den neuen Kitt einbauen kann.
Fensterkitt neu

Ich habe bei den kleineren Reparaturen den Kitt mit einem schmalen Stechbeitel verstrichen, wenn das Fenster aber ausgebaut und Flach auf dem Tisch liegt, geht es mit dem Kittmesser eigentlich noch schöner. Das ist ganz anderes und viel besseres Arbeiten als am eingebauten Fenster, es empfiehlt sich also, den zusätzlichen Aufwand zu machen und die Fensterflügel dafür auszubauen.

Danach ist erst einmal 2-6 Wochen Pause angesagt, damit die Oberfläche der Kittfuge fest wird und mit Lackfarbe überstrichen werden kann.
Nur Ölfarben könnten sofort, oder zumindest nach Hautbildung auf dem Kitt aufgetragen werden, wie lange das dauert ist Wetterabhängig, 1-2 Wochen ca.

Nach dem erneuern der Kittfuge baue ich die Fensterflügel wieder ein, und streiche die Außenseite dann im eingebauten Zustand, doch dazu später mehr.

Mobiles Klimagerät – Optimierungen

Nachdem letzter Sommer so heiß war, hab ich im vergangenen Herbst eine gebrauchte mobile Klimaanlage gekauft. Ein (je nach Wahl) hässlicher weißer, grauer oder schwarzer Plastikklotz mit zwei Lüftern, zwei Wärmetauschern und einer Kältemaschine im Inneren.

Eine richtige Split-Klimaanlage kann ich hier im Haus mit Denkmalschutzfassade nicht installieren.

Was an den mobilen Klimaanlagen nicht so super ist, ist der Wirkungsgrad.
Die Kältemaschine wird sich nicht viel nehmen, aber das drumherum.
Der Warmluftschlauch gibt schon wieder einen Teil der mühsam aus der Raumluft gezogenen Wärme über die Schlauchwandung zurück in die Raumluft, und je länger der Schlauch auf dem Weg bis zum Fenster ist, desto mehr.

Da wo der Schlauch nach draußen geht, kommt auch noch Warme Luft von draußen rein, wenn man nichts dagegen unternimmt. Da gibts allerlei Segel und Dinge mit Luftdurchlass um das behelfsmäßig etwas abzudichten, aber da kommt das nächste Problem. Die Luft die ich da nach draußen blase, woher kommt die denn? Na von drinnen. Aber da wäre ja nach kurzer Zeit keine mehr da. Also strömt doch da von irgendwoandersher warme Luft von draußen wieder nach drinnen nach. Türspalte, Fenster, im schlimmsten Fall aus dem Abgaskamin der Etagenheizung (hab ich nicht, aber auch diesen Fall sollte man bedenken).

Das will man doch so alles gar nicht.

Deshalb hab ich mir überlegt, einen Unterschrank mit Rollen zu bauen (die Räder an der Klimaanlage sind sowiso der letze Husten, man ist sich beim schieben des Gerätes gar nicht mal sicher ob sich die Plastikrollen überhaupt drehen, oder ob die einfach so über den Laminatboden schrammen).

Klimagerät-Unterschrank

Teile des Unterschranks sind von einem obsolet gewordenem TV-Möbelstück, dazu einen Satz ordentliche Gummi-Lenkrollen, die beiden vorderen mit Feststellbremse.
Im Wagen soll später noch ein Kondenswasserauffangbehälter seinen Platz finden.

Da das Klimagerät selbst auf Rädern steht, besteht natürlich die Gefahr, dass es vom fahrbaren Untersatz herunterrollt und abstürzt. Eine Inspektion des Klimagerätes zeige dann auf der Unterseite die Enden von 3 Stehbolzen, vermutlich die Verschraubung vom Kompressor mit dem Gehäuse. Da ich hier Schwingungen erwarte, aber das eigentlich schöne Befestigungspunkte sind, habe ich ein Fassung konstruiert, die mittels zwei Silikonscheiben pro Befestigungsschraube schwingungsgedämft eingebaut werden können.

cad modell

Später zeigte sich, das das ganze Gerät recht schwingungsarm arbeitet (oder im inneren bereits Schwingungsdämpfer besitzt) und der Aufwand nicht unbedingt nötig gewesen wäre.
Klima Gerätefuss

Wenn das Klimagerät auf Fensterhöhe steht, spare ich glatt einen dreiviertelmeter Schlauchlänge ein.

Und dann das Problem die „gute“ kühle Raumluft anzusaugen, mit Abwärme zu versehen und dafür warme Luft von draußen nachfließen zu lassen.

Das ist etwas komplizierter, da das Gerät gar nicht dafür konzipiert ist, auch einen Zuluftschlauch anschließen zu können.

Deshalb habe ich einen Kasten aus Sperrholz gebaut, der alle Ansaugöffnungen überdeckt und einen großen Übergang von dem Luftkasten zum Ansaugschlauch mit dem 3D-Drucker hergestellt. Dabei habe ich 7mm Wandstärke gewählt, aber die Füllung im Bauteil mit nur 20% Füllgrad gedruckt, wodurch die eingeschlossene Luft schon etwas wärmedämmend wirkt.

Klima Luftkasten

Als nächstes braucht es eine ordentliche Lösung für den Anschluss an das Fenster. Für diesen Zweck habe ich einen Fensterflügel nachgebaut und doppelt „verglast“ mit knapp 1mm dicker PET-Folie in der oberen Hälfte, und Sperrholz in der unteren Hälfte. Die Markierfarbe auf dem Holz (und das zusammenstückeln aus zwei Teilen) kommt daher, da dieses aus Verpackungssperrholzabfällen hergestellt ist.

Klima Fenster

Der Fensterflügel kann nach Öffnen des Fensters in die Fensteröffnung gesetzt werden und hat auf der Außenseite auch eine Fensterdichtung.
Der Durchlass durch das Fenster ist mit passenden Rohrabschnitten ausgekleidet, die ich mit dem 3D-Drucker passend hergestellt habe.

Doppel Schlauchflansch

Für den Anschluss zum Fenster hab ich zwei (wieder mit dem 3D-Drucker hergestellte) Schlauchflansche in einem gemeinsamen Endstück zusammengefasst. So werden beide Luftleitungen mit einem Handgriff mit dem Fenster verbunden, dazu werden nur 2 oder 4 Rändelschrauben benötigt.

Die beiden überstehenden Ränder erleichtern das Zentrieren des Flansches (und damit auch das Anfädeln der Rändelschrauben) erheblich, die habe ich nach ersten versuchen dann anchgerüstet.

Und alles zusammen sieht dann etwa so aus:
klima Fensteranschluss
So sind die schlauchlängen relativ kurz, und die Warmluftseite läuft komplett mit Außenluft.

Der geringe Abstand zwischen den beiden Schläuchen ist kein Problem, die herausgeblasene Luft wird von dem ziemlich starken Lüfter im Gerät (350m³/h) mit erheblicher Geschwindigkeit durch den Auslass geblasen, wodurch die heiße Luft durch die Trägheit der Masse mehrere Meter weit geblasen wird. Die Ansaugluft dagegen stürzt in einem eng begrenztem Raum auf kürzestem Weg in die Saugöffnung (kennt man ja vom Staubsauger, nach 5cm ist kaum noch Saugwirkung zu spüren). Bei 36grad Außentemperatur ist im Saugschlauch auch 36 grad, im Abluftschlauch jedoch ca 50 grad C.

Zum Abschluss noch ein Detail, wie der Fensterflügel mit den beiden Luftdurchlässen im Rahmen befestigt wird:
klima Fensterbefestigung
Auf der rechten Seite wird ein passender Holzklotz zwischen geöffnetem Flügel und dem Klima-Fenster eingesteckt.
Links habe ich unten (im Bild) und oben je einen einfachen Metallriegel angebracht, der in die originalen Fensterbeschläge greift.
klima Fensterbefestigung

Bei dem Foto mit dem Holzklotz sieht man noch einen weißen Griff, der die Handhabung mit dem Fenster vereinfacht.

Was fehlt noch? Der Wasserablauf. Da wird auf der Rückseite des Klimagerätes ein Stopfen herausgezogen, und man soll da eine flache Auffangschale drunter schieben. Sehr witzig, wenn kaum 1cm Platz zwischen Wasserauslass und Boden ist.

Da mach ich mir einen Silikonstopfen mit Schlauchdurchlass, und stelle ein Auffanggefäß in das Wägelchen.

Projekt CNC-Fräse Mechthild (2 Schaltschrank)

Weiter gehts hier mit der CNC-Fräse.

Nachdem im Teil 1 schon zur Einleitung vorgegriffen wurde, hier also was nach 2017 so passiert ist.
Es ging dann weiter mit dem Schaltschrank.

In diesem (doch etwas sehr knapp bemessenen) Schaltschrank soll die ganze Steuerung verschwinden.
Zunächst ein paar vorbereitende Dinge nachdem ungefähr klar wurde, wie die Lage der Bauteile auf der Montageplatte sein wird. Die Elektronik wird etwas Abwärme erzeugen, also braucht es da etwas Luftdurchsatz. Zwei 120mm Lüfter passen in die Seitenwand, die dafür Ausschnitte bekommt.

Lüfterlöcher

Als Versorgungstechniker nervt es mich total, das man in Schaltschränken in dunklen Kellergängen oft nicht gescheit sehen kann. Deshalb kommt da gleich erstmal eine Schaltschrankbeleuchtung aus LED-Klebeband rein.

Schaltschrankbeleuchtung

Die Schrittmotortreiber werden mit 24V betrieben, die Lüfter brauchen 12 (es gibt 24V Lüfter, sind aber deutlich teurer), daher sorgt eine kleine Elektronik für die Erzeugung von 12V für Lüfter und Beleuchtung, mit dem Aktivierungssignal für die Schrittmotorendstufen wird per Transistor die Lüftung zusammen mit dem Schrittmotoren eingeschaltet. Bei Stillstand der Maschine gehen die Lüfter aus und saugen so hoffentlich weniger Staub ins Gehäuse.
zusatzelektronik

Der 3D-Drucker macht sich auch hier wieder einmal Nützlich, denn die ganzen Halterungen für die kleine Zusatzplatine, für die Parallelport-Karte, für das Netzteil und oben auch für die Klemmleisten ermöglichen einen kompakten Aufbau.
3D gedruckte Halter

Nachdem nun weitgehend alles komplett ist, habe ich dann mal die Motoren auf dem Tisch angeschlossen und einen Motorhalter für den Z-Achsen Motor gedruckt, den Motor montiert und das Zusammenspiel aus Hardware und LinuxCNC-Steuerung eingerichtet. Dabei konnten dann auch erste Fahrversuche mit dem Schrittmotor und der Z-Achse gemacht werden um abzuschätzen welche Fahrgeschwindigkeiten und Beschleunigungen möglich sein werden. Die Maschine wird aufgrund des Aufbaus schon ein paar Zentner wiegen. Den Probeaufbau auf dem Tisch kann man im ersten Bild des ersten Beitrags sehen.

alles im Kasten

Nun ist erstmal alles im Kasten, zum Abschluss des Schaltschranks habe ich noch eine Kabelabfangung für die obere Kabeleinführung entworfen und mit meinem 3D-Drucker gedruckt, und die ersten Leitungen vorbereitet für den späteren Anschluss an der Maschine.

alles im Kasten

Die Klemmen haben eine transparente Isolierabdeckung (die hier im Bild noch nicht aufgesteckt ist), und das Loch bekommt natürlich auch noch einen Deckel mit kleinen Kabelauslässen.

Damit ist die Steuerung soweit komplett vorbereitet.

Projekt CNC-Fräse Mechthild (1)

Ich war in letzter Zeit ja etwas nachlässig hier mit meinen Berichten.

Daher gibts jetzt eine kleine Rückschau zu meinem Langzeitprojekt CNC-Fräse.
Eigentlich auch, weil ich beim sichten der Fotos eins gefunden habe, was heute genau 1 Jahr alt ist.

cnc elektronik test

Los gings natürlich schon viel früher, denn so ein Projekt bindet man sich ja nicht einfach mal so ans Bein.
Das mit dem 3D-Druck hat man ja auch irgendwann mal durchgespielt, und nach einem Intermezzo mit dem K40 Laser, der seitdem ab und an bei Bedarf seine Dienste tut, muss man seine Möglichkeiten ja auch weiterentwickeln.

Manchmal könnte man einfach besser ein Bauteil als Metall gebrauchen. Hitzebeständigkeit, Abriebfestigkeit, da gibts bei den Kunststoffen ja Grenzen. Additive Fertigung bei Metall ist (2019) noch ziemlich kostspielig, käuflich zu erwerbende CNC-Fräsen die mehr als nur Holz verarbeiten können allerdings auch.

Geil wär das aber trotzdem schon, also entstand so langsam ein Plan, und eine Abbildung davon im CAD, wie das denn aussehen könnte. Ich wollte etwas stabiles. Und selberbauen muss auch, und schon auch weil Leute meinen, das man das nicht einfach aus stahlrohren zusammenschweißen kann, schon allein deshalb müsste man das eigentlich so machen.

Am Ende hatte das lange Zeit zum reifen, sowas überstürzt man ja nicht.
Stahl ist zwar schwerer als Aluminium, aber auch Fester. Wenn man da Leichtbau mit Hohlprofilen macht, dann nimmt sich das am Gewicht vs. Stabilität doch gar nicht viel. Irgendwie muss das ja auch groß sein nachher, sonst nervt das, weil man natürlich gleich mit dem nächstbesten Teil 1cm mehr Verfahrweg braucht als die gerade gebaute Maschine fahren kann.

Und dann könnte das nicht viel kosten, also lotet man so langsam aus, welche Bauteile man verwenden könnte, und summiert die Komponenten in einer Tabelle auf, und kommt beim unvollständigen Überschlagen gleich auf einen vierstelligen Betrag.

20er unterstütze Wellen

Mit tagelangem suchen und Preise vergleichen ergoss sich dann Woche für Woche ein Strom aus kleinen und großen, leichten und schweren Paketen mit Bauteilen, Leitungen, Metallteilen und sammelte sich an.

Fräsmotor

Aus November 2017 stammt das Foto mit dem Fräsmotor.

Aus Kostengründen kommt also die übliche „China Frässpindel“ in der 1,5KW ausführung, einfache 4Nm Schrittmotoren, billigste TB6600 Motorendstufen und eine Parallelportkarte, 20mm Rundführungen mit Unterstützungsprofil zum Einsatz, zumindestens habe ich aber bei den Antrieben richtige Kugelgewindespindeln und Festlager/Loslager Lagerböcke besorgt.
Als Steuerung muss ein ausgemustertes Mainboard mit einem etwas altbackenen Intel Atom D510 quadcore Prozessor herhalten, das wurde woanders beim aufrüsten frei. Das schicke kleine Gehäuse hatte ich für ein Projekt angeschafft aber dieses nie umgesetzt. Die Maschinensteuerung soll LinuxCNC übernehmen.

Über den Jahreswechsel hab ich dann schon mal angefangen etwas handfesteres vorzubereiten. Ich habe 10mm Stahlplatten bestellt für die Z-Achse und schon mal ein paar Bohrungen gemacht.

Stahlplatte

Die vielen Löcher und Gewinde machen doch ganz schön die Dreck und Arbeit, und am Ende ist das manuelle Arbeiten nicht immer so Präzise wie man sich das erhofft hatte.

Stahlplatte

Ohne die Späne und mit den Schrauben sieht das doch schon ganz manierlich aus.
Das auf dem Foto ist eine vom zwei Platten, mit den Führungen und Antriebsspindel und Fräsmotor sieht das dann (später, im Sommer 2018 mit dann montiertem Schrittmotor) so aus:
Stahlplatte

Das war es dann erst einmal für den ersten Teil über die Teile für das Fräsenprojekt im Jahr 2017.

Wie ein Glasfaseranschluss der Telekom im Keller aussieht (2019)

Hallo,

wer sich schon immer gefragt hat, wie es in der grauen Kiste im Keller aussieht, von der aus der Telekom Glasfaseranschluss in der Wohnung versorgt wird:
Telekom Glas APL

So sieht das aus.
Was ist da alles drin?

Links in der roten Spleißkasette mit dem „NE3“ aufkleber sind die ankommenden Fasern „vom Amt“ drinn, also die Leitung die von der Straße kommt. Dort wird die ankommende Faser mit den nachfolgenden Bauteilen verbunden.
Direkt daneben befinden sich diese Kasetten mit dem blauen Aufkleber, aus dem die vielen „Pigtail“ Anschlussleitungen herauskommen. Darin befindet sich ein optischer Verteiler. Alle Leitungen an einem Verteiler bekommen das gleiche Signal.

In der Mitte sieht man dann die Stecker, die bei der Telekom ein klein wenig anders sind als man das sonst so verwendet (irgendein Winkel einer Fläche an der optischen Steckverbindung ist da anders). Dort werden dann nachdem ein Produkt gebucht wurde, die Leitungen angesteckt die in die Wohnung führen.

Das sind die grauen Leitungen unten rechts, das gelbe Fasermaterial ist zur mechanischen Verstärkung des Kabels. Die Fasern selbst sind sehr dünn (9µm, mit der farbigen Beschichtung 100µm). Wieder gehts auf die Spleißkasetten, diesmal rechts die grünen mit der Aufschrift NE4, wo die Leitungsenden wieder mit Pigtails verbunden sind, die ab Werk schon mit dem passenden Stecker versehen wurden.

Oben in der Wohnung ist dann ebenfalls eine kleine Spleißbox in Form einer weißen Beule mit abgerundeten Ecken an der Wand, wieder mit so einer grünen Steckverbindung darin und einem optischen Modem mit Ethernet-ausgang.

Und wie geht das mit den passiven Signalverteilern?
Der Datenstrom auf der Leitung überträgt (soweit ich das verstanden habe) gebündelt die Datenströme für mehrere Teilnehmer, die mit einer Art Zeitschlitzmultiplex zu festen Anteilen den Endgeräten zugeordnet sind. (GPON)
Ein Teilnehmer kann dabei auch mehrere Zeitschlitze zugewiesen bekommen (je nach Produkt/Geschwindigkeit). Auf der Faser wird Duplex gesendet (nur 1 Faser für beide Übertragungsrichtungen).

(Sollte ich etwas nicht ganz korrekt wiedergegeben haben, möge man mich in den Kommentaren korrigieren)

Klüpfel/Holzhammer

Weil angeblich die normalen eisernen (Schlosser-)Hammer die Holzhefte von Holzbearbeitungswerkzeugen wie Stechbeiteln schneller verschleißen lassen als hölzere Hammer, will ich einen Holzhammer bauen.

Ein Reststück eines alten Balkens ist bei einer Baustelle übrig geblieben. Zwei Holzkeile aus Buchenholz geben härtere Schlagflächen und werden einfach ein Balkenstück aufgeleimt.

Holzhammer

Fehlt noch ein Handgriff. Hier ist nach einiger Zeit der Gummipömpel hart geworden und der Gummi beim Versuch das Ding nochmal zu benutzen großflächig zerbrochen, so dass der Holzstiel übrig blieb. Somit sind alle benötigten Bauteile komplett 🙂

Holzhammer

Die Schlagflächen sind traditionell mit tierischem Leim/Perlleim/Glutinleim angeleimt, der Stiel ist durch vorsichtiges abhobeln mit dem Handhobel so angepasst, das er ordentlich straff ins Bohrloch passt, und dann eingeklebt und eingeschlagen worden. Eine kleine 2mm Entlastungsbohrung durch den Holzklotz sorgt dafür, das beim Einschlagen des Stiels die Luft und der überschüssige Leim austreten kann, da der ganz leicht konisch zugearbeitete Stiel nach außen hin Luftdicht abschließt.

Holzhammer

Zum Abschluss habe ich einen Platz an der Werkzeugwand geschaffen und einen Wandhalter für den Hammer ausgedruckt.

Fensteraufarbeiten (1 – Vorbereitung)

Da ich in den letzten Monaten nicht allzuviel berichtet habe was mich eigentlich so umtreibt, stelle ich hier ein Großprojekt vor.

Es geht um die Fenster meiner Wohnung. Die gehören mir zwar nicht so richtig, aber die WEG kann sich auch nicht zu Instandhaltungsmaßnahmen durchringen.
Es handelt sich um „Nachkriegs“-Doppelfenster aus Holz, mit zwei aneinandergeschraubten/aufgedoppelten Fensterflügeln, die jeweils eine einfache Glasscheibe haben. Zusammen gibt das also Zweifachverglasung. Vermutlich ist die originale Ausstattung mit Fenstern in diesem 130 Jahre altem Haus mit Kastenfenstern gewesen, die nicht mehr erhalten sind.

Die Glasscheiben sind dabei mit Kitt eingesetzt, der vermutlich seit 1990 nicht mehr erneuert wurde.
Ersatzfenster

Als ich einzog waren an manchen Fenstern reparaturen am Kitt sichtbar, die nicht mit Lackfarbe überstrichen wurden und deshalb damals vor 7 jahren bereits vollkommen ausgelaugt waren und wieder herausbröckelten. Punktuell habe ich bisher jedes jahr ein paar Handgriffe gemacht und die akuten Problemstellen überarbeitet. Hier mal einen Fensterschenkel überstrichen, da mal am Fensterrahmen ein Stück neu gestrichen, wenn sich der Lack ablöste, am einen oder anderen Fensterflügel mal einen Meter neu verkittet…

So hat man aber nie Ruhe und muss jedes Jahr wieder kleinere Reparaturen ausführen, nur um den IST-Zustand zu erhalten.
Dazu kommt noch eine andere Sache. Moderne Fenster, auch Schallschutzfenster genannt, bieten eine bessere Schalldämmung. Hier auf dem „Dorf“ kennen sich ja viele Leute, und immer wenn ein Kraftwagenfahrer jemanden sieht den er kennt, hat er offenbar das innere Bedürfnis ein lautes Gefahrensignal abzugeben. Und es gibt ja auch viele Frühaufsteher.
Das Nachrüsten von Fensterdichtungen verbessert diese Situation.

Wo rüstet man die Dichtung an historischen Holzfenstern nach?
Immer auf der Innenseite. Würde man außenseitig Abdichten, käme feuchte warme Innenraumluft in der kalten Jahreszeit zwischen die Scheiben und ließe die Fenster im inneren beschlagen (und verrotten).

Fensterfalz

Nachdem ich damals beim Einzug die Beschläge nachgestellt habe, schließen die alten Fenster wieder gut. Wie man sehen kann, sind die Falze sehr dicht, meist liegen diese direkt an, an manchen Stellen ist gerade so 1mm Luft.
Das ist zu wenig Platz zum Einbau einer Dichtung, hier braucht man mindestens 1,5…2mm.

Um Dichtungen nachzurüsten, müssen also die inneren Auflageflächen um 2mm abgefräst werden. Das geht im Gegensatz zum Anstreichen und Kittfugen reparieren nicht im eingebauten zustand.

Und da fängt also mein erstes Teilprojekt an. Wenn ich die Fenster ausbaue, um handwerklich die Flügel aufzubereiten, dann brauche ich ein Ersatzfenster für den Zeitraum bis die bearbeiteten Fensterflügel wieder eingebaut werden können. Hier plane ich auf jeden Fall einige Tage pro Fenster, so lange kann das nicht einfach offen bleiben.

Dazu habe ich mir einfache billige Holzleisten besorgt. Die Fenster ausgemessen und Rahmen vorbereitet, die statt den Fensterflügeln eingesetzt werden können. Die Eckverbindungen habe ich altmodisch mit Holzdübeln vorbereitet, dabei der Einfachheit halber die waagerechten Hölzer komplett durchgebohrt und die senkrechten passend Positioniert, so dass die Waagerechten gleich als Bohrschablone fungierten. So passen die Löcher auf anhieb.
Ersatzfenster

Eingesägte Nuten sollen eine „Glasfolie“ aufnehmen, das war am billigsten und ist im Baumarkt erhältlich. Ich nehme an, es handelt sich um PET-Folie, etwa 1mm dick.

Ersatzfenster

Zunächst habe ich das kleiner Oberlicht zusammengesteckt, dann den Rahmen für die größeren Fensterflügel.

Ersatzfenster

Alles wird noch einmal zerlegt und mit dem Bandschleifer abgeschliffen.

Dann die Frontseite und die Schmalseiten der Leisten einmal weiß lackiert, um die Feuchtigkeitsaufnahme bei Regen zu reduzieren. Innen bleibt das Holz unbehandelt. Ich denke das ist genug Aufwand für ein provisorisches Fenster.

Ersatzfenster

Hier auf dem Foto sind die eingeschobenen Glasfolien zu sehen. Nachher wird das noch mit Silikon beidseitig verfugt, damit das wasserdicht wird.

Ich werde die Eckverbindungen nicht verkleben, sondern nur mit einer langen Schraube längs zwischen den beiden Dübeln sichern. Wenn ich mit allen Fenstern auf der Straßenseite fertig bin, wird das Ersatzfenster ja obselet und kann wieder zerlegt werden. Auf der Hofseite haben die Fenster andere Abmessungen.

AT2100 polulu compatible stepper motor driver

Wie ich bereits im 3DDC-Forum meldete, bin ich auf der Aliexpress-Plattform auf diese AT2100 Motortreiber gestoßen.

AT2100 stepper driver

Diese Schrittmotortreiber sind deshalb interessant, weil sie wie die Trinamic (z.B. TMC2100) Motortreiber im 1/16 Mikroschrittbetrieb die Mikroschritte nochmals 8fach interpolieren. Das bringt erhebliche Vorteile in der Lautstärke der Motoren.
Leider habe ich zu den AT2100 Modulen keinerlei Dokumentation gefunden, auch ein technisches Datenblatt zum verwendeten Chip konnte ich nicht auftreiben.

Deshalb hier ein wenig reverse engeneering gefolgt von ein paar praktischen Erfahrungen.
Ich habe den IC abgelötet und dann die Platine ein wenig durchgepiept und die Bauteile gemessen.

AT2100 stepper driver

Die Schaltung ist überschaubar. Zwei Shuntwiderstände zum Messen des Motorspulenstroms, ein Poti zum Einstellen einer Referenzspannung für den Motorstrom.

Das Thermaldesign.. Wie die üblichen A4988 und DRV8825 ist die Platine verkehrtherum, und der Kühlkörper klebt oben auf dem Chipgehäuse. Besser wäre die Kühlung über die Platinenrückseite, die mit 5 thermal vias mit dem Thermal Pad des ICs verbunden ist. Die Treiber werden jedoch nicht so heiß wie die Trinamics, so dass sich das Modul in der Praxis dennoch ganz gut schlägt.

AT2100 stepper driver

Technische Daten habe ich überhaupt nur in der Angebotsbeschreibung bei Aliexpress gefunden, was immer mit Vorsicht zu genießen ist.

Erfahrungswerte:
Mit den üblichen 1,7….2,5A Motoren kann der Motorstrom ordentlich aufgedreht werden, 1….1,2V Vref passt gut für den Start. Mit zwei verschiedenen NEMA17 Motoren konnte ich etwas mehr als 15 Ksteps/s (1/16 mikroschritte) bei 24V Vmot erreichen.
Der Kühlkörper (oder noch besser ein größerer) sollte dabei angebracht werden.

Die Treiber sind fest auf 1/16 mikroschritte in der Ansteuerung und virtuell 1/256 Mikroschritte am Motor eingestellt. Irgendwelche Modi oder anderes Stepping ist bei diesen Modulen nicht vorgesehen, da die entsprechenden Pins am Polulu kompatiblen Sockel nicht belegt sind. Es kann also ohne Rücksicht auf vorherige Settings dieser Treiber im Austausch auf vorhandene Boards gesteckt werden. Dabei natürlich wie immer die Orientierung beachten, am Besten anhand der Motorpins. Die sind auf der Unterseite aufgedruckt.

Was gibts noch zu sagen? Meine AT2100 habe ich in den Makerbot1-Klon „CTC Bizer“ mit dem mightyboard eingebaut (dabei müssen die Pinleisten ausgelötet und auf der Bestückungsseite wieder eingelötet werden), die Drehrichtung der Motoren ist 1:1 gleich zu den originalen A4982 Treibern (wie auch A4988 und TI DRV8825). Im gegensatz zu den originalen Trinamic TMC2100 ist mir aufgefallen, das die AT2100 Treiber an den kleinen Motoren im CTC nicht singen und rauschen und pfeifen bei Stillstand.

Wie Laut/Leise sind die Treiber wirklich?
Im Vergleich mit dem SpreadCycle-Betrieb der Trinamic erster generation (tmc2100) laufen die Motoren mit den AT2100 Treibern tatsächlich etwas rauher, wenn auch immer noch deutlich leiser als im echten 1/16 Mikroschrittbetrieb mit den originalen Allegro A4982.

Ich bin soweit zufrieden damit, da ich das Singen und Rauschen der Motoren so ohne den Wechsel der Motoren loswerden konnte, auch wenn die trinamic treiber noch etwas leiser waren. Preislich sind die AT2100 mit 4 USD (Stand 04/2019) auch günstig.

Wasserpegelschalter im Geschirrspüler

Mein Minigeschirrspüler tat komische Dinge, zog zu viel Wasser und blieb auch im Programmablauf stehen.
Eine untersuchung ergab ein Problem mit einem Mikroschalter am Schwimmer, der für die Erkennung des normalen Wasserstands in der Maschine notwendig ist.
Gewöhnlich kommen dort 230V Mikroschalter zum Einsatz, wie z.B. am Türschalter in der Mikrowelle. An sich nichts besonderes, meint man, doch es gibt da einen kleinen Haken.

mikroschalter geschirrspüler

Damit es funktioniert, muss man möglichst die kleinste Betätigungskraft auswählen, da die Schalter gleicher Bauart mit unterschiedlichen Auslösekräften hergestellt werden.

Die 3N version ist damit in meinem Fall mit einer ausreichend straffen Feder versehen, dass der Mikroschalter die Position vom Schwimmer bestimmt, und nicht der Schwimmer den Mikroschalter betätigt. Wird keine Betätigungskraft angegeben, sollte man davon ausgehen das man 3N erhält.

Das richtige für den oben genannten Geschirrspüler ist 0,5N.
Das kann man wohl generisch für verschiedene Gerschirrspüler-Modelle und Marken anwenden und braucht somit nicht das Teil mit „original-ersatzteil-aufschlag“ für 20 Euro kaufen.

Lidl Plasmaschneider PPS 40 A1

Zur zeit gibts bei Lidl im Online-shop erstaunlich billig einen Plasmaschneider.
Leider ohne Angabe, welchen Zündmechanismus dieser besitzt.

plasmaschneider

Es gibt: HF-Zündung, HV/Hochspanungszündung und „Kontaktzündung“ (also keine Zündhilfe).

Ich habe so ein Gerät bestellt und das Handbuch konsultiert, und darin steht wie auch im Onlineshop nichts darüber was wirklich Klarheit zu dieser Frage bringen würde.

Daher habe ich das Gerät kurzhand aufgeschraubt und nachgesehen.
Das kleine Gerät ist relativ kompakt aufgebaut.
plasmaschneider

plasmaschneider

plasmaschneider

Da schließlich habe ich es entdeckt:
plasmaschneider

Es ist ein Hochspannungstrafo eingebaut, es gibt also einen Pilotlichtbogen per Hochspannungszündung.
Das Vorhandensein einer Zündeinrichtung ist wichtig wenn man damit einen CNC-Plasmaschneider bauen will, und erleichtert auch die Handbedienung ungemein.

Raumstatusschalter Makerspace Erfurt

Schalter im Nockenschalter-Stil mit modernem Innenleben

Die Werkstatt des Makerspace Erfurt sollte einen Schalter bekommen, an dem man Bequem den Status zwischen Makerspace Werkstatt geöffnet und geschlossen umschalten kann.
Ich habe den Vorschlag gemacht, das Teil wie einen alten elektrischen Nockenschalter zu basteln, nur noch etwas toller.^^

Der Vorschlag wurde angenommen also habe ich mich ans Werk gemacht, die Idee umzusetzen.
Für irgendwann mal später hat der Schalter 3 Schalterstellungen, um noch einen dritten Status zu signalisieren (gedacht war: Werkstatt ist zwar gerade noch offen, aber schließt gleich, es lohnt sich nicht sich noch auf den weg zu machen).

Als Vorbild diente ein Nockenschalter mit querliegender Nockenwelle. Nun, wie macht man das am besten? Ganz einfach, genauso wie im Original.

nockenschalter

Links durchs Loch wird eine Welle gesteckt, die Nockenscheiben und eine Rastscheibe sowie eine Drehwinkelbegrenzung montiert bekommt, die Schaltnocken werden der Einfachheit halber mit fertigen kleinen Mikroschaltern abgetastet.
Ich habe extra die Mikroschalter auch Modelliert, um die Nockenscheiben im 3D-Modell entsprechend am Bildschirm einmal im Schaltergehäuse sehen zu können. Die Abmessungen haben dann auch auf Anhieb gepasst. Was das grüne Teil oben ist, dazu komme ich später.

nockenschalter

Hier sieht man die Scheiben: Hinten die Rastscheibe mit den 3 Einkerbungen unten, die mit einer Feder und einer Kugel für haptisches Feedback am Schalthebel sorgen und auf den Schaltpositionen ein kleines Rastmoment erzeugen. Die Nut auf der Oberseite ist für die Drehwinkelbegrenzung. Davor sind die beiden Nockenscheiben für die beiden Mikroschalter. In ausgeschalteter Stellung wird kein Schalter betätigt, in Mittelstellung der Erste, und in Endlage dann der Zweite.

Nachdem im CAD alles gut aussah, geht das Teil in den Druck.

nockenschalter

Das fertige Gehäuseunterteil aus dem 3D-Drucker. Alle Merkmale wurden soweit brauchbar abgebildet. Es kann also mit den Einbauten weiter gehen.

nockenschalter

Die Reibepunkte bekommen Schmierfett. Rechtsunten ist schon die Kugel für die Rastscheibe eingebaut, auch die beiden Mikroschalter dürfen zur Probe schon mal ins Gehäuse. Die vier Schrauben sollten eigentlich die Elektronik aufnehmen die ich noch nicht da hatte. Eine Variante der NodeMcu/ESP8266 boards. Ich hatte nur das 0.9er ohne Befestigungsbohrungen da. Leider ging da etwas mit den Maßen schief und die Platine war dann doch länger. Deshalb oben im CAD das grüne Teil, es ist ein Adapterrahmen zur Montage der LoLin NodeMcu.

nockenschalter

Der ESP8266 meldet den Schalterstatus dann übers Wlan an einen MQTT Server. Jetzt gehts weiter mit dem Gehäuse

nockenschalter

Das Gehäuse wurde gespachtelt und geschliffen und nachher mit dem Hammerschlaglack lackiert, den ich für die halbautomatische Leiterplattenbohrmaschine gekauft hatte. Leider hatte sich inzwischen eine ziemliche Haut in der Lackdose gebildet und die Bestandteile sich etwas aufgetrennt. Das sorgte in der Folge dafür, das der Lack nicht so schön glänzt wie beim ersten Einsatz und sich schlechter verstreichen ließ.

Der Deckel wurde in der gleichen Farbe lackiert, das Ergebnis ist „gut genug, ich lass das jetzt so“.

nockenschalter

Als zusätzliches Feature bekommt der Schalter einen Boden aus Plexiglas, der mit WS2812 RBG-Leds beleuchtet wird. Oben im Modell ist dabei zu erkennen, das die Scheibe am Rand mit etwas Übermaß geplant war. Das dient dazu die Unterkante anzufasen um die Kante schön leuchten zu lassen.

Zum Einkoppeln des Lichts in die Scheibe wurden Vierecke ausgelasert, die Kanten angeschrägt und mit optisch transparentem Klebstoff die Ausschnitte schräg wieder eingeklebt. Auf diese Lichtleiter dann die LEDs geklebt. Zuletzt kam auf die Unterseite noch ein Streifen Alu-Klebeband.

nockenschalter

Der Clou an der farbigen Beleuchtung ist, das der Schalterstatus zum MQTT Server gesendet wird, und die LED den Status anzeigt den der MQTT Server meldet. Das bedeutet, man hat eine optische Rückmeldung ob die Meldung tatsächlich raus ging. Ist z.B. keine Wlan-verbindung, ändert sich beim Schalten die Farbe nicht und man weiß, das etwas nicht funktioniert hat.

An diesem Projekt habe ich nur Idee, CAD, 3D-Druck, Mechanik und Montage übernommen, die Firmware hat Maddi aus dem Makerspace gebastelt.

LED-Lampe aus altem Antennenverstärker

Ein technisch veralteter Breitbandverstärker wurde seines Deckels beraubt, da dieser als Kühlkörper gebraucht wurde.

Was macht man mit dem Rest?
Das betagte Stück hat einen konventionellen Trafo als Netzteil welches ca 18V spannung liefert, das passt doch ganz gut für so einen LED-Keks mit 5 Power-LEDs.
Praktischerweise passt die Aluminiumplatine sogar ins Gehäuse. Also muss nur noch alles andere drumherumgefrickelt werden.

led lampe

Der 78er Spannungsregler unten auf dem Netzteilboard kostet nur unnötig Wirkungsgrad und wird deshalb umgangen. Der dicke Widerstand begrenzt die Stromaufnahme der LEDs auf die Nennleistung des Trafos.
Der Laser schneidet dazu eine Frontscheibe aus Plexiglas aus.

led lampe

Aus dem 3D-Drucker gibts dazu noch zwei Halter mit leichtem Rastmechanismus. Weil Steckdosen sowiso immer zu wenige zur Verfügung stehen kommt das ganze konstrukt noch kurz zusammen mit einer Steckdosenleiste auf ein Reststück Bodenlaminat.

Auf einen Schalter habe ich verzichtet, dafür bekam die Anschlussleitung noch eine Zugentlastung.
Mangels ausreichendem Schutzgrad nicht für Außen- und Baustelleneinsatz, im Trockenen bietet sich genug andere Gelegenheit.

Wlan für den 3D-Drucker: ESP3D mit ESP01 am RAMPS 1.4 mit Repetier Firmware

Wie man ESP3D als Wlan-Erweiterung für den 3d-Drucker mit repetier-firmware aufsetzt.
Heute im Schnelldurchlauf stichpunktartig.
Los gehts:

esp3d
Kaufen:

  • esp-01 schwarze Platine (1Mbyte Fash, die blauen haben nur 0,5MB)
  • esp-01 Adapter -> Pegelwandler 3,3V/5V
  • esp-01 Programmer (es geht auch ein normaler Usb-seriell-wandler mit 3,3V Logikpegel und eine 3,3V spannungsversorgung, ESP ist nicht 5V-tolerant!)
  • Stiftleisten und Dupont-Kabelbrücken

Danach:Brücke am USB-Programmieradapter nachrüsten GPIO0 nach GND für Programmiermodus

Installieren:Arduino 1.8.3 für Linux, Boardverwalter-URL, ESP8266 4.1
Ordner $home/Arduino/tools anlegen
ESP8266FS herunterladen und nach $home/Arduino/tools/ESP8266FS/tool/esp8266fs.jar entpacken
esp3d 1.00 (enthält web-gui 1.0) oder aktuelles release
https://github.com/luc-github/ESP3D/releases
release nach $home/Arduino entpacken
/ESP3D-1.0/esp3d/esp3d.ino öffnen

Arduino-IDE starten und folgendes einstellen:

Board „generic esp8266“ auswählen
flashmode: QIO
flashsize: 1M(144k)
crystal: 26Mhz
flash: 40Mhz
CPU: 160Mhz
Builtin LED: 2
wenn vorher etwas anderes auf dem ESP war im zweifelsfall „Erase Flash: all flash contents“ wählen (Bei späteren updates nur die firmware überschreiben)
ESP01 auf den programmer stecken
Programmer an USB anstecken
ggf. mit sudo dmesg in der Konsole nachsehen welches USB-Device dazukam (/dev/ttyUSB0)
Port in arduino IDE einstellen

Sketch uploaden
Programmer abziehen und wieder anstecken

->Werkzeuge: ESP8266 Sketch Data Upload ausführen
(wenn man das vergisst hat der Webserver keine Webseite/index.html)

Programmer vom Usb abziehen und ESP01 auf ESP01 Adapter umstecken
5V anlegen und 15 Sekunden warten.
Wenn kein Wlan-device namens ESP3D auftaucht nochmal neu flashen

Wenn Wlan-device auftaucht mit diesem Verbinden und Erstkonfiguration durchführen. (Die hier eingegebenen Parameter kann man später noch ändern). Es ist sinnvoll den ESP ins eigene Wlan zu integrieren.
Der Wlan-schlüssel des inititalen Wlans ist 12345678
Es erfolgt dann eine Umleitung über captive portalseite zum ESP3D Webserver. (wenns funktioniert). Alternativ manuell http://192.168.0.1 öffnen (manchmal ist es ein anderer Adressbereich, dann z.b. mit Android und fffing app das Netzwerk scannen um die richtige IP herauszufinden, oder die eigene Adresszuweisung anzeigen und die Gatewayadresse verwenden)

Über die Einrichtungsseite kann das Wlan im ESP auf Clientmodus umgestellt werden, und der WPA-Schlüssel eingegeben werden. Nach einem Neustart wird der ESP dann Teilnehmer im Lokalen Wlan-Netzwerk.

Jetzt Firmware vom Drucker anpassen:
-> repetier fw
-> configuration.h
„define BLUETOOTH_SERIAL“ von -1 (aus) auf 2 ändern.
Baudrate setzen. ich empfehle 115200. 230400 hatte bei meinen Geräten nicht funktioniert, 250000 hat funktioniert. Schneller ist im Prinzip besser fürs hochladen von Gcode auf die SD-Karte über Wlan. In der Praxis macht es kleinen großen Unterschied.
Diese Baudrate ist nur für die Schnittstelle zum ESP und ändert nicht die Baudrate auf dem USB-Seriell-anschluss, da es sich dort um ein anderes UART im Atmega handelt.

Drucker-arduino neu flashen

Aux4 pin 18 und 17 und 1 und 2:
Pin 1: +5V
Pin 2: GND
Pin 17: TX-Leitung vom esp01-adapter
Pin 18: RX-Leitung vom esp01-adapter

Wenn hier der „smart adapter“ vom Display bereits aufsteckt, dann auf den den Adapter oben auf die 4 Lötstellen noch Pinleisten auflöten. (Bei angestecktem Display bitte erst mal bis zu Ende lesen)

esp3d
esp3d

Repetier host konfigurieren
->konfiguration->druckereinstellung

  • Vorhandenes Setup auswählen. neuen Namen eintragen, z.b. esp3d-drucker (speichert eine Kopie des aktuellen Druckerprofils unter neuem Namen)
  • Verbindungsart TCPIP wählen, ip-adresse des esp01 eintragen. (am besten feste ip im esp01 verwenden)
  • port: 8888
  • transferprotokoll: ASCII (!)
    repetier protokoll ist nicht plain ascii und wirft fehler bei der verbindung, weil esp3d zwar transparentes seriell macht, aber nur für plaintext. binärdaten werden nicht transparent übertragen.
  • empfänger cachegröße: 63 (!)

speichern->ok.

Mit Drucker über Wlan verbinden und freuen.
Es darf nur entweder Wlan ODER Usb verwendet werden, sonst gibts Verluste auf der Verbindung.

Nachtrag: der ESP8266 braucht Strom zum arbeiten. Das belastet die 5V Rail in der Druckerelektronik zusätzlich. Der originale AMS1117 ist eh schon überlastet wenn am RAMPS noch ein Smartcontroller angeschlossen ist. Sollte das Arduino mega2560 noch keine externe 5V versorgung bekommen haben, dann ist jetzt der richtige Zeitpunkt dazu.

was noch so schief ging:

    • die Arduino-IDE findet die eigenen Libs für den esp8266 unter Windows (xp) nicht, weil in der deutschen Lokalisierung die Pfadnamen zu lang sind „c:\Dokumente und Einstellungen\..“
    • der Esp01-adapter den ich zuerst verwendete war kaputt: auf der Leiterplatte fehlte eine Durchkontaktierung.
    • Die Doku des esp3d ist falsch, was den Anschluss am Ramps anbelangt. Auf den markierten Pins sitzt bereits der USB-anschluss und belegt die Schnittstelle. (Ja man kann da stumpf mit drauf gehen, und wenn der Seriell-pegelwandler niederohmiger ist als die Schutzwiderstände am Usb-seriell-wandler auf dem Arduino-mega-board, dann setzt er sich durch mit seinen Pegeln… nur weil das vielleicht funktioniert, ist es aber trotzdem scheiße)
    • Der Upload der GUI über die Web-upload-funktion auf dem leeren Webserver in form der index.html.gz datei schlug fehl (aktueller firefox) und der Webserver machte irgendwelchen Murks oder war dann gar nicht mehr erreichbar. Die hochgeladene 70 kbyte große Datei wurde zunächst direkt nach dem Upload als 2kb angezeigt und dann nach wenigen Sekunden gar nicht mehr.
    • Das auf einem extra dafür gekauften Programmer die brücke nicht vorhanden ist um den Esp in den Programmiermodus zu versetzen muss einem auch erst einmal erklärt werden.
    • ältere Versionen von ESP3D lassen sich in Arduino 1.8.3 mit esp2.2 oder 2.4 nicht bauen
    • richtige Datenblätter für den esp8266, wo z.b. auch mal steht wieviel Strom ein GPIO „sourcen oder sinken“ kann, sind nicht so leicht zu finden (ich hatte aufgegeben)
    • RAMPS verwendet die uart2-pins D16 und D17 nicht, leider stellt sich aber heraus das das fullgraphic-smartcontroller Display da zwei Leitungen drauf hat.
    • nach einem Update von repetier 0.92.8 auf 1.0(.1, .2, .3) ist das Uart 2 in der firmware kaputt. Ich habe im repetier-supportforum einen Bugreport dazu angelegt, aber nach Monaten noch keine Reaktion dazu bekommen.
      https://forum.repetier.com/discussion/5317/second-uart-for-bluetooth-isnt-working-after-upgrade-from-0-9-2-to-1-0-1

Nachtrag:
Fullgraphic Smartcontroller mit ESP3D am UART2 unter repetier fw 0.92 gemeinsam betreiben
Leiterbahnen D17 und D16 unterbrechen

esp3d

esp3d

Brücken zu D39 und D43 löten
esp3d

esp3d

Leider ist das Foto unscharf, der Zettel von vor Monaten war jetzt aber nicht mehr lokalisierbar.

repetier firmware 0.92.
Datei ui.h
abschnitt ramps
pins neu zuordnen. (pinnummern und Zeilennummern siehe auch im verlinkten bugreport)

 

Viel Erfolg!

Lebenszeichen und kleine MosFET module.

Eine ganze Weile war hier nichts zu lesen, was nicht daran liegt das es nichts zu berichten gäbe. Mir fehlte nur einfach die Lust dazu.

Ich fange mal an mit einer Marktlücke. Wenn man mit Mikrocontrollern (auf fertigen Leiterplatten mit Pinleisten) bastelt, stößt man immer mal wieder auf das Problem, das man mehr als ein paar Milliampere schalten möchte.

Oft wären 1..2 Ampere schon fein. Die Portpins geben solche Ströme aber nicht her. Wenn man nun die „üblichen Verdächtigen“ nach kleinen Mosfet-modulen abgrast stellt man fest, das die nur „größere“ haben. Also dann gleich mit 10+ Ampere für nicht unter einsfuffzich.

Die sind dann groß, und haben dicke schraubklemmen, und irgendwie brauchts das oft gar nicht. Etwas kleines mit Stiftleisten, mit einem klecks Heißkleber hingepappt, das wär doch gut genug. Ohne die Schraubklemmen und den großen Transistor müsste das auch nur paar cent kosten.

Also meine Suche ergab: Gibts nicht.

Also wird da wohl ein kleines Zwischenprojekt draus. Ich habe mich für Ao3400 Mosfets im SOT-23 Gehäuse entschieden.

Minimosfet

Eckdaten (Maximalwerte aus dem Datenblatt): 30V/5A/33mOhm@4,5Vgs

Wenn man also einmal realistisch bleibt, sollten 2-3 Ampere machbar sein mit dem Winzling. Es braucht also noch einen Entladewiderstand für das Gate, damit der Mosfet auch definiert aus ist wenn das Gate offen ist, und ja, eine LED zur Kontrolle wäre auch toll.

Das alles auf eine daumennagelgroße Platine, Stiftleiste drann, und fertig ist das Modul. Müsste nur noch jemand bauen. Nun, die Recherche war ja, das das keiner baut. Muss ich wohl selber.

Dabei bietet sich natürlich die Gelegenheit endlich mal die neuen Werkzeuge auszuprobieren. Das wäre eine Billo-Heissluftlötstation „858D“ und eine Ausdrückpresse für 10ccm Spritzen mit Lötpaste oder Flussmittelfüllung.

Minimosfet

Der manuelle Auftrag der Lötpaste ist etwas tricky, weil die lieber an der Nadel als an der Leiterplatte kleben möchte. Dosiernadeldurchmesser ist auch kritisch. Ich kam dann mittelmäßig gut zurecht nachdem ich die Platine vorher mit Kolophoniumlösung klebrig gemacht hatte. Die Bauteile werden dann einfach mit der Pinzette in die Lötpastenblobs eingedrückt.

Nach dem Aufschmelzen mit Heißluft sieht es doch ganz ordentlich aus, da die Bauteile durch die Oberflächenspannung vom verflüssigten Lötzinn sich auf den Pads ausrichten. Mangels Lötstopplack auf meinen selbstgemachten Platinen zieht sich der Mosfet etwas schief durch das auf die Leiterbahn abfließende Zinn, aber damit kann ich leben. Weniger Lötpaste würde helfen, ist aber manuell schwer reproduzierbar aufzutragen.

Minimosfet

Alles in allem soweit ein Erfolg.

(Das Layout ist mit KiCad erstellt, falls es jemand nachbauen mag:[Minimosfet-Kicad.zip, 215kB]

Elektronik und anderes Gefrickel