Transparentes Material drucken

Wie transparent sind gedruckte Teile aus transparentem Material?

Die Antwort ist: nicht so besonders.

Doch hier noch die Story dazu. Ich habe von einem Arbeitskollegen ein abgenutztes und zerbrochenes Teil von einem Rollokasten bekommen. Es ist eine Führung, sozusagen ein Einlauftrichter für die Holzlamellen, wenn sie von oben von der Rolle in die seitlichen Laufschienen laufen.

Aus den zwei Bruchstücken habe ich mit Sekundenkleber erstmal wieder das Originalteil zusammengesetzt, um die Maße abnehmen zu können.

Dann daraus ein 3D Modell entwickelt. Die Materialwahl fiel auf PET, weil dieses Temperaturbeständiger als PLA, und Abriebfester als ABS, und bruchfester und zäher als SAN ist. Daß PET Material was ich da hatte, war rein, also farblos klartransparent  und zeigt ganz gut, wie gedruckte Teile aus klarem Material aussehen. (Auch wenn es bei den hier gezeigten Teilen unerheblich ist, wie sie aussehhen)

Die Stecknasen unten sind anhand der Bruchkanten auf dem Altteil rekonstruiert, wie da widerhaken dran waren ließ sich natürlich nicht mehr erkennen, da wird es etwas Klebstoff auch halten.

Die massiv gedruckten Außenwände sind so leidlich durchsichtig, die Füllstrukturen brechen das Licht und lassen die Teile weiß erscheinen, wie beim Schnee.
Nur Vasenkörper, am besten mit eiwandig gedruckter Hülls, werden transparent, wenn auch nicht klarsichtig. Die Oberflächenstruktur vom schichtweisen Aufbau des Teils verhindert die Klarsicht. Man kann die Struktur jedoch auch vom künstlerischen Standpunkt sehen und positiv bewerten.

Auto Instandhaltung Bremsen

Der Tüv möchte wieder mein Auto vorgestellt bekommen, deshalb war nun der Anlass mal die Verschleißteile an den Bremsen zu erneuern.

Außerdem hat jetzt 1 Woche lang irgendwas am Motor gequietscht. Also am Samstag mal beim örtlichen Baumarkt vorbeigefahren und einen Meter glatten PVC-Schlauch gekauft, um als Hörrohr die Quelle der schaurigen Geräusche im Motorraum orten zu können.

Wie es so kommen musste, ist seit dem Moment das ich zum Baumarkt losgefahren bin, das Geräusch nicht mehr aufgetreten. Die Riemen selbst sollten es nicht sein, da es 1. warm und trocken war, und 2. gefederte Spannelemente im Riementrieb eingebaut sind.

Vom letzten Räderwechsel wusste ich noch, das die Spritzschutzbleche hinter den Bremsscheiben schon arg mitgenommen waren.

Das hatte ich beim alten Feli “mit viel Rost” auch, und da trug es sich irgendwann zu, das immer in sportlich gefahrenen Linkskurven metallische Schleifgeräusche auftraten. Ich konnte mir damals keinen Reim darauf machen und hab das Problem in der Werkstatt vorgestellt, und bin mit dem Meister auf dem Beifahrersitz eine Runde gefahren. Das Geräusch war ja reproduzierbar. Der Meister meinte, er habe eine Idee wasdas sein könne, ich soll den Wagen mal da lassen. Kurze Zeit später der Anruf, das Geräusch ist beseitigt. Auf meine Nachfrage hin hat er mir nicht verraten was es war, aber die Rechnung war auch auffallend billig. Daher habe ich dann mal nachgesehen wo etwas gemacht wurde. Es war das Blech, was sich durch starken Rost verzogen hatte, und an der leicht eingelaufenen Bremsscheibe an den Rand anschliff, wenn man scharf genug um die Kurve fuhr.

Da ich das nun kenne, dachte ich mir, ich tausche die Bleche beim überholen der Bremsen gleich mit aus. Also die entsprechenden Teile rausgesucht.

Beim 1.4 16V 6Y Fabia 1 mit 74KW sind auf der Hinterachse 200mm Scheibenbremsen, und die Bleche haben die Teilenummer 6Q0615611 und 6Q0615612 (li und rechts). Geführt unter dem Namen “Deckblech”

Notiz an mich selbst: Die Bleche sind da und passen, aber lassen sich nicht montieren, ohne die Kompaktradnaben nebst Radlager aus dem Lagergehäuse auszubauen. Erstmal eingelagert in der Garage.

Das war mir dann zu viel, da bleiben erst einmal die rostigen Dinger auf der der Hinterachse drann.

Zum Wechsel der Bremsscheiben muss der gusseiserne Halter der Faustsattelbremse vom Radlagergehäuse abgeschraubt werden, da man die Bremsscheibe sonst nicht über die Nabe bekommt. 7mm Inbus und für den Halter, 13er Steckschlüssel und 15er Maulschlüssel wenn ich mich richtig erinnere für den Bremssattel.

An der Vorderachse sah es besser aus. Die Bleche haben die Nummern 6R0615311A und 6R0615312A und passen zu den 256mm belüfteten ATE-Scheibenbremsen “1LQ”.

Die Bleche können nach Demontage der Bremsscheibe (hier muss nur der Bremssattel runter, 6,5mm Inbus) gelöst werden. Jedenfalls 2 der 3 Schrauben erreicht man mit der Stecknuss, die dritte sitzt halb hinter der Radnabe und zeigt sich wiederwillig. Bei mir war vom Schraubenkopf schon so viel abgerostet, dass ich eine 7er Nuss auf die 8er Schraube hämmern konnte. Alle 6 ließen sich erfolgreich lösen. Auf einer Seite waren die Gewinde sogar noch vollkommen blank. Diese grünliche Chromatierung auf den KFZ-Schrauben ist wirklich ein guter Korrossionsschutz und offenbar dauerhafter als die galvanische Verzinkung. Die hochfesten Schrauben haben Zinklamellenbeschichtung, das scheint ebenfalls durch größere Schichtdicke langlebiger zu sein als galvanische Verzinkung.

Ich habe natürlich zu den neuen Blechen auch neue M6x12 Schrauben und Unterlegscheiben verwendet.

Die vorderen Bremssättel und Bremsbelaghalter hatten an den Aufnahmen der Bremsbeläge sehr sehr viel dicken Rost, was ich auf unzureichende (oder gar keine) Anwendung von Bremsenpaste bei der letzten Werkstatt zurückführen würde. Auf der Hinterachse hatte ich selbst zuletzt Hand angelegt, da war es eher so wie ich das schon kannte.

Bei Autos in dem Alter ist der Lack auf den Gußteilen üblicherweise über die Jahre komplett abgewittert, und es bleibt bei “Korrossionsschutz durch Materialstärke”.

Das Tragbild der Bremsen war mal wieder sehr schlecht, und die Beläge noch sehr dick. Typisches Bild für “zu wenig gebremst”.

Ansonsten ist festzustellen, das der Marder wieder ordentlich gewütet hat und die Dämmung an der Spritzwand nun durch ist :(

Mehr 3D-Drucker: Teile Teile Teile, Zeitungsartikel, Blogeinträge

Inzwischen ist der 3D-Drucker-Bau-Kurs in Erfurt mit leichten Startschwierigkeiten angelaufen und nimmt deutlich Fahrt auf.

Ein wenig dazu lesen kann man hier auf der Internetseite des Makerspace Erfurt:
https://makerspace-erfurt.de/2016/06/workshop-bau-dir-einen-3d-drucker/
https://makerspace-erfurt.de/2016/07/tag-1-der-workshop-reihe-bau-dir-einen-3d-drucker/
https://makerspace-erfurt.de/2016/08/tag-2-und-3-der-workshop-reihe-bau-dir-einen-3d-drucker/
https://makerspace-erfurt.de/2016/08/tag-4-der-workshop-reihe-bau-dir-einen-3d-drucker/

und Berichte vom Team Bytespeicher, die als ganze Mannschaft am Kurs Teilnehmen und einen zweiten Drucker für den Hackspace zusammenbauen.

https://bytespeicher.org/2016/exklusiv-und-kurzfristig-gesponsorte-workshopteilnahme-3d-drucker-selber-bauen/
https://bytespeicher.org/2016/3d-drucker-workshop-im-makerspace-teil-2/
https://bytespeicher.org/2016/3d-drucker-workshop-im-makerspace-teil-4/
https://bytespeicher.org/2016/3d-drucker-workshop-im-makerspace-teil-5/

Auch in der Zeitung erschien ein Artikel zu den Aktivitäten:
http://www.tlz.de/startseite/detail/-/specific/In-der-offenen-Werkstett-Ideen-gemeinsam-genutzt-497265619

An Vorbereitung ist zu Berichten, das besonders die Sammelbestellungen abgewickelt werden mussten und natürlich weiter viele Bauteile zu drucken waren. Der neue Drucker und Prototyp für den Baukurs kam also kaum zur Ruhe und hat nun schon fast 1,7 Kilometer Filamentfaden verbraucht.


Die Maßhaltigkeit der Teile war gut, was insbesondere bei den Kugellagerhaltern wichtig ist.

Natürlich bleibt der der schieren Anzahl der Teile auch mal etwas auf der Strecke, besonders bei den Riemenrädern habe ich zuletzt Schwierigkeiten gehabt, die mit dem Material SAN zu tun haben. (Dazu später mehr).

Die Zahnriemenrädchen zum Beispiel, von denen 96 Stück gebraucht werden, und ein paar auf Reserve natürlich.

Um kosten zu sparen habe ich kleine Mutterngehäuse hergestellt, die normale Vierkantmuttern auf die Nut der Aluminium-Strangprofile adaptieren.

Hier im Bild ist die erste Ladung zu sehen. Wir brauchen insgesamt ca 160 Muttern pro Drucker, also ca 1300 stück. Die richtigen Schiebemuttern mit Feder und Kugel (zum Festhalten der Mutter) kosten 21,42 cent bei Abnahme von 100stk-Packungen, also zusammen nicht ganz 300 Euro. Das konnte durch die Druckteile auf ca. 30 Euro Materialkosten reduziert werden, was mir natürlich ebenfalls einigen Aufwand bereitete. Die ersten 1000 Stück sind zusammengesteckt und mindestens die Hälfte davon ist bereits verbraucht.

Im Kurs haben wir ein wenig Metallarbeiten wie Gewindeschneiden (natürlich mit Akkuschraube und Maschinengewindeschneider) und Trennschleifen und Entgraten der Feile durchexerziert, und nach dem Aufbau des Rahmens geht es nun an die Elektronik und Elektrik.
Da bin ich in meinem Element, und versuche natürlich so gut als Möglich darauf hinzuwirken, das die Elektrische Sicherheit nicht zu kurz kommt. Praktischerweise läuft der Großteil des Druckers mit Kleinspannung, so das die Anforderungen überschaubar bleiben.

Zufrieden sehe ich, was ich hier wieder angezettelt habe. Die Weltherrschaft muss schließlich klein angefangen werden!

china-hakko-T12-lötstation

Nach der Lötstation mit den teuren Weller-Heiz/Lötspitzen habe ich nun noch einmal etwas neues probiert.

china-hakko t12 loetstation

Man kennt ja die chinesischen Hakko-T912 Lötspitzen clone, sowie die dazugehörigen Lötspitzen, die außerordentlich billig sind. (Dauerlötspitzen um 1 Euro).

Leider haben die chinesischen Kopien einen gravierenden Nachteil, und das sind die Fertigungstoleranzen. Weil die größer als beim Japanischen Original sind, hat man einfach aus der Passung von Keramikheizelement und Lötspitze eine Wurfpassung gemacht.

Sehr schön zu sehen in diesem Video aus Australien: EEVblog #596

Das macht natürlich alles nicht viel Sinn, doch es gibt ja noch Alternativen: Die Chinesen bauen auch die Hakko-T12 Lötspitzen nach, und diese haben das Heizelement in der Lötspitze integriert. Hier sollte also kein solcher Luftspalt zwischen Heizung und Düse sein.

Ich habe mir für 16 Euro ein Set mit “digital” Controller bei ebay aus china bestellt und zusammengebaut. Bei 20V ist die Heizleistung etwa 35..40W. Im vergleich zu meiner alten Elv LS-50 Lötstation lötet dieses chinesische Set ziemlich gut.
Es ist richtiges Silikonkabel dabei, der Griff ist handlich, wenn auch nicht so fein wie bei der Ersa iCon.

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Batavia Madmax Minitauchkreissäge (nochmal)

Ein Nachtrag zur Batavia Säge:
Die schlechten Bewertungen auf Amazon haben mir keine Ruhe gelassen, daher habe ich die Säge einmal komplett zerlegt.
Man muss dazu die Motorkohle auf der Gehäuseseite gegenüber der Seite mit den Schrauben ausbauen.
Außerdem lässt sich das Getriebe erst nach entfernen des Sicherungsringes an der Abtriebswelle öffnen, leichter geht es wenn man die Welle vorher in Richtung Sägeblattaufnahme ausschlägt.

Zum verbessern der Absaugung habe ich die Luftschlitze neben dem Sägeblatt mit Gewebeklebeband verschlossen, damit die Späne nicht dort hinausfallen, sondern von der Absaugung erfasst werden.

Doch weiter zum Getriebe:

Ich habe bei meiner Maschine keinen erhöhten Verschleiß feststellen können. Viel habe ich sie bisher aber auch noch nicht verwendet.

Ich habe um das Gewissen zu beruhigen noch einen ordentlichen Batzen frisches Graphitfett auf die kritisierte Stelle gemacht, und alles wieder zusammengebaut. Es wird sich zeigen sie lange es hält.

Die richtigen Sägeblätter haben übrigens 85-90mm Durchmesser und 10mm Aufnahmeloch.

Staubsaugeranschluss Pollin Batavia Mini-Tauchkreissäge

Ich hatte mir vor einiger Zeit nach einem relativ positiven Testbericht zur Dremel und Batavia Mini Tauchkreissäge beim Pollin Elektronikversand die Batavia 600W Mad Maxx Multi Tauchkreissäge gekauft.

Eine normale Handkreissäge hatte ich bereits, ich brauchte aber eine kleine um in einer verwinkelten Ecke eine Gipsplatte genau in die Tiefe einzuschneiden, dass die Darunterliegende unbeschädigt bleibt.

Das hatte dann auch mäßig gut funktioniert, es zeigte sich jedoch das die Staubabsaugung keine müde Mark wert ist. Beim Schneiden der Gipsplatten wurde nur ein kleiner Anteil des Staubes überhaupt erfasst, da die Absaugöffnung am Schlauchanschluß sehr klein ist.

Zusätzlich ragen in den ohnehin schon winzigen Anschluß noch Verriegelungsnasen des Schlauchanschlusses hinein. Hier hatte sich dann auch gleich eine Verstopfung gebildet so dass überhaupt nichts mehr abgesaugt wurde.

Das geht so nicht, also habe ich da mal was gemacht.

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Leergewichte von Filamentspulen

Um die Restmenge an Material auf einer angebrochnen Filamentspule festzustellen, kann man die Spule einfach wiegen.
Dann müsste man nur noch wissen, welches Gewicht die Spule ohne Filament hat.
Das ist leider nicht einheitlich, daher habe ich die Leertrommeln die hier herumliegen einmal gewogen:


Nunus3D 198 gramm


ebay noname 206 gramm


Herz Filament (alte Sorte) 278 gramm


3DplastX 107 gramm

Mehr 3D-Drucker: Projektfortschritt

Ich hatte ja angekündigt einen Workshop zum 3d-Drucker-bau vorzubereiten.

Nun, es geht voran.
Zunächst stand mein eigener Drucker erstmal im Vordergrund, der als Prototyp für die nächsten dienen sollte.
In den letzten Wochen habe ich nahezu alle Druckteile im CAD neu konstruiert und ausprobiert und zum Teil auch wieder verworfen, nochmal geändert oder ganz anders neu gemacht.

Viel viel Arbeit (und das unterschätze selbst ich jedes mal wieder) steckt in der Verkabelung. Ich hatte vieladrige Steuerlitze gekauft und mir überlegt wie man die vielen Adern verwendet. Die Querschnitte entsprechend den Strömen, wieviele Adern man wo benötigt und was eben noch so alles daran hängt.

Elektrik

Alleine die ganzen kleinen Crimpkontakte haben gefühlt “einen ganzen Tag” in Anspruch genommen.

Aber nun ist es so weit, der Prototyp läuft und ich bin weitgehend damit zufrieden. Natürlich gibts immer hier und da noch ein wenig “Feinschliff” zu tun, aber so wie er ist bringt er schon ordentliche Druckergebnisse.

Damit konnte ich den mir selbst auferlegten Zeitplan einhalten und so kam es, das am Dienstag der Auftakt zum Workshop stattfinden konnte.
Der Prototyp wurde vorgeführt, das weitere Vorgehen besprochen und auch manche Frage beantwortet.

Nebenher kommt nun die Sträflingsaufgabe auf mich zu, das alles noch möglichst umfassend zu dokumentieren. Ich hoffe meine Motivation hält bis zum Schluß an.

Etwas Panik bekam ich dann doch, weil ich angekündigt hatte die ganzen Druckteile anzufertigen, und nicht so recht voran kam.
Das hat mehrere Gründe. Einer ist die schlechte Verfügbarkeit von Antriebsrädchen für den GT2 Zahnriemen für 10mm Wellen, was dazu führt das ich nun selbst welche aus SAN (Styrol-Acrylnitrid) drucke. Da in jedem Drucker 12 Stück gebraucht werden, nimmt das allein schon viele Maschinenstunden in Anspruch, da diese Teile einen hohen Detailgrad benötigen.

Zahnriemenrädchen

Weiterhin hat der Drucker aufgrund konstruktiver Merkmale (z.B. die Motoren hinten mit extra Halterungen) viele Einzelteile die gedruckt werden müssen. Wenn aber der vorhandene 3D-Drucker schon mit dem drucken der Riemenrädchen belegt ist, wird es schwer noch alle anderen Teile rechtzeitig fertig zu bekommen.

Teileproduktion

Zu meinem Glück funktioniert der neue Drucker aber nun gut genug, um diesen einen Teil der Arbeit erledigen zu lassen. Das entspannt die Situation dann doch.

Bisher läufts also erstmal, und bis auf ein paar Schrauben die sich gelockert haben schlagen sich beide Maschinen nun wacker.

Druckteile
Auf das die Kartons voll werden !

Die Trockensocken

Einzelsocken als Trockenmittelbeutel :)

Wer schon Elektronikgeräte, Lederwaren u.ä. auspackt findet oft so ein kleines Beutelchen, gefüllt mit transparenten kleinen Kugeln.
Das ist ein Trockenmittel, um die Luftfeuchtigkeit in der Verpackung niedrig zu halten.

Will man Dinge trocknen, braucht man also nur genug frisches Trockenmittel mit dem zu trocknenden Gegenstand in einen luftdichten Behälter zu packen und abzuwarten, bis das Trockenmittel die Feuchtigkeit gebunden hat.

Natürlich müsste man sehr lange sammeln um eine ausreichende Menge an Trockenmittel zusammen zu bekommen, man kann sich das Zeug aber auch einfach im Netz bestellen. 4 Euro pro Kilo kostet es etwa.

Das Trockenmittel mit dem ungiftigen orangefarbenen Indikator bietet sich an um Gewürze zu trocknen. Damit bekommt man beispielsweise Chilis so trocken, das sich im Mörser daraus Pulver herstellen lässt. Nur an der Luft getrocknet sorgt die Restfeuchtigkeit nämlich dafür, das die Früchte sich nur grob zerkleinern lassen und dann eher lederartig sind und sich gegen weitere Zerkleinerung wehren.

Genauso kann man Kräuter für Gewürzsalz entspechend vortrocknen.

    Das mache ich so: Ich nehme so einen hermetisch dichten Lebensmittelbehälter und fülle ich einen daumen dick (hoch) Silicagel rein, lege ein Blatt Papier oben drauf und da drauf die zu trocknenden Dinge.
    Mindestens 3…4 Tage muss es da drin bleiben, dann ist es so trocken das es beim Berühren schon bröselt.

Natürlich gibts auch technische Anwendungen für Trockenmittel, nicht nur in der Chemie.
Beim 3d-Drucken gibts Probleme wenn das Material für den Druck zu viel Wasser aufgenommen hat. Dann verdampft es beim Schmelzen im Druckkopf und sorgt für Unregelmäßigkeiten.

Nun ist meine kleine Trockenmittelkiste nicht groß genug für die Filamentrollen. Und mit der Zeit sammeln sich verschiedene Farben und Materialen an, die alle irgendwie vor dem Einsatz nochmal getrocknet werden wollen.

Es braucht also viel von dem Zeug. Nun hat mich Jojo im Bytespeicher darauf gebracht, Silikatkatzenstreu auszuprobieren, was im Prinzip das gleiche wäre.

Ich habe also im Baumarkt einen 5-Liter Sack Silikatkatzenstreu gekauft. Da sind gar keine Kugeln drinn, sondern Bruchstücke, so wie feiner Split. Zum Glück ist wenigstens der ganze Staub nicht mit dabei, aber die Bruchstücke selbst sind Korn 0,5-8mm etwa.
Mein loses Silicagel war ja schon schlimm genug, da sich die Kugeln aufladen beim umrühren zum trocken, und auf dem Laminatboden springen wie ein Gummiball.
Bei dem Katzenstreu ist auch noch sehr kleinteiliges Zeug mit drinn, das krümelt ja noch mehr herum.

Die blau gefärbten Teile haben keine Indikatorfunktion, sondern sollen das Produkt offensichtlich nur “frischer” aussehen lassen.

Also wie macht man das Krümelzeug nun verwendbar?

Nach einigen Tagen ist mir eine Lösung eingefallen: Übriggebliebene Einzelsocken mit dem Pulver auffüllen und zunähen. :)
Die kann man schön um eine Filamentspule rollen. Es krümelt nichts. Die Hülle ist wasserdampfdurchlässig.
Und mikrowellengeeignet.

Wenn man ausreichend große Mengen (z.B. 250 Gramm) in die Mikrowelle legt, ist die Energiedichte soweit ok, das die Teile nicht zerbrechen. Dazu lege ich zum regenieren einfach 2 Trockensocken auf einmal in die Mikrowelle.
Das aufgenommene Wasser kommt dann als Dampf wieder heraus.

Nachtrag:

    Meine Erfahrung mit dem Silikatkatzenstreu ist: Das ist Zeug ist eigentlich genauso wie das andere Silikatgel was ich habe, nur nicht in Kugelform, ohne Indikator, und wenn man es kauft ist es nicht gescheit getrocknet.
    Also vor dem ersten Einsatz erstmal ein Pfund davon für 4 Minuten in die Mikrowelle. Wenn sich der Dampf im Garraum niederschlägt rausnehmen und irgendwo hinhängen wo es nicht in der eigenen Kondensfeuchte liegt, sondern in ruhe ausdampfen und abkühlen kann.

Filamentextruder: Elektronik

Hier gehts weiter mit dem vorgestellten Filamentextruder.
Der ganze Drahtverhau braucht ein wenig Ordnung, es soll sich auch nachher ein Bedienfeld ergeben.

Dazu bekommt der Apparat einen doppelten Boden.
Beim zuschneiden der Holzteile für den Unterschrank in der Küche blieb ein passendes Stück übrig.

Aus dem mit dem Filamentextruder hergestellten Recyclingmaterial werden gleich die benötigten Teile für den Extruder gedruckt.

Los gehts mit 4 Stützen, und weiter mit 4 Baugruppenträgern, die gleichzeitig die Frontplatten der jeweiligen Baugruppe mit den Bedienelementen haben.

So soll es später leichter sein, Baugruppen zu ändern oder zu ersetzen.
Der Kasten wird 70mm hoch sein, deshalb steht das Maß für die Bedienfelder schon mal fest. Ein 24V Netzteil ist bereits beschafft und wartet auf seinen Einsatz.

Da die Heizung später durch ein leistungsfähiges 230V-Heizband ersetzt wurde, muss dieses nur dem Antriebsmotor der Förderschnecke und etwas Kleinkram betreiben und ist nun überdimensioniert.

Also los:

und von der anderen Seite:

Die Anordnung der verschiedenen Teile ergibt sich dann.

Schon mal alles zusammengestellt:

Nun fehlt noch etwas Kleinkram, ein weiteres Teil mit zusätzlichen Schaltern, Halter für Abdeckstreifen der ungenutzten Fläche, und natürlich der Kabelbaum nebst Steckverbindung nach oben zum Extruder.
Doch damit gehts ein anderes Mal weiter.

Erfurt: Mehr 3D-Drucker.

Da ich nun häufiger in Erfurt unterwegs bin, hat es mich auch ins lokale Hackspace verschlagen, den Bytespeicher.
Dabei ist mir aufgefallen, dass da zwischen meiner Vorstellung über die Anzahl der vorhandenen 3D-Drucker und der tatsächlich vorhandenen Anzahl eine ziemliche Lücke klafft :)

Das lässt sich bestimmt ändern, und deshalb habe ich auf der entsprechenden Mailingliste nachgefragt, ob jemand mitmachen möchte.
Es wird also eine Arbeitsgruppe, Zirkel, oder neudeutsch ein Workshop veranstaltet werden, bei dem eine Hand voll solcher Geräte aufgebaut werden.
Eine Ankündigung gibts bereits auf https://makerspace-erfurt.de zu lesen.

Nun möchte das natürlich auch vorbereitet sein, und darüber will ich nun hier ein wenig aus dem Nähkästchen plaudern.

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Filamentextruder: Neues Getriebe

Nachdem sich mehrfach gezeigt hat, das die 6 und 8mm schmalen Zahnräder etwas schwach sind für die Kräfte die für den Antrieb der Förderschnecke des Filamentextruders nötig sind, habe ich das ganze nun ein ganz klein wenig überarbeitet.

Es gibt erstmal einen Satz neue Zahnräder. Der IC dient dem Größenvergleich.

Hier im vergleich mit dem alten Getriebe:

Dazu habe ich aus Blechteilen aus dem Baumarkt ein Gehäuse gemacht. An den Löchern lassen sich Kugellagerhalter befestigen.


Auf dem Foto fehlen natürlich noch die Kugellager und Wellen, die Zahnräder hängen nur so “zur Ansicht” an diesen dünnen Schrauben.

Auf dem Foto sieht man testweise das erste Zahnrad aus dem blauen ABS. Das war leider nicht abriebfest genug und musste nach einem Einsatz schon wieder ausgetauscht werden. Das erste Zahnrad mit der höhsten Umdrehungszahl und dem geringen Umfang neigt dazu, für den Werkstoff PLA durch Reibung zu warm und damit weich zu werden, deshalb hatte ich hier ein anderes Material ausprobiert.

geschirrspüler unterschrank

Da ich nach wie vor regelmäßig Brot backe, wurde sich beschwert über das Backofenzubehör, welches ständig im Weg herumsteht.
Zusätzlich steht der Auftisch-Geschirrspüler seit dem Umzug auf Stapelkisten.

Fast wäre er schon durch einen normalen schmalen 45cm Geschirrspüler ersetzt worden, weil er einmal das Wasser nicht mehr halten wollte.
Ich habe ihn aber gereinigt und seither funktioniert er wieder.

Nun kann man ja eins und eins zusammenzählen, die Backformen die früher im Ofen lagerten und mir nun beim Backen immer im Weg sind, könnten doch in einem Unterschrank unter dem kleinen Geschirrspüler verschwinden.

Nebenher waren mir neulich ein paar Spanplatten von einem zerlegten Schrank vom Straßenrand ins Auto gesprungen, ohne das für diese eine feste Bestimmung vorgelegen hätte.

Also gut, erstmal messen. Schöner siehts ja aus, wenn nachher oben alles in der gleichen Höhe ist. Damit ergab sich also auch, wie hoch der Sockel unter dem Geschirrspüler sein soll.
Die Spanplatten waren 56cm breit, das ist genau die richtige Tiefe für einen Küchenschrank.

Damit das auch von der Handhabung schön wird, habe ich kugelgelagerte Teleskopschienen bei ebay gekauft. 55cm lang. Der monetäre Anschaffungswiederstand war knapp 15 Euro für beide Schienen inclusive Versand.

Wenn man sich nicht so richtig sicher ist, wie man das am besten zusammenschustert, malt man sich erstmal ein paar Striche und Zahlen aufs Papier.

Dann den Korpus zusammenbasteln. Ich habe mir eine Lehre mit dem 3d-Drucker hergestellt um Löcher für Holzdübel möglichst genau bohren zu können. Dazu vielleicht später noch ein eigener Beitrag. Man kann es ja auch einfach mit Schrauben zusammenschrauben, sieht aber nicht so schön aus.

Rückwand ist einfache dünne Schrankrückwand, stabilisiert das ganze aber ganz gut.

Dann auf beiden Seiten die Teleskopschienen angeschraubt und den Innenabstand dazwischen gemessen. Danach wurde dann der Kasten gebaut.
Der Kasten besteht aus den gleichen Spanplatten wie der Korpus, 16mm stark, weil die ja da waren und nichts gekostet haben. Zum Glück ist der
Geschirrspüler schwer genug, so daß beim Herausziehen der Schublade der Schrank nicht einfach nach vorn kippt.
Die Schienen sind bis 45 Kilogramm geeignet und sollten das aushalten. Im nachhinein als ich den schweren Kasten fertig hatte, war ich froh die schwereren Schienen ausgesucht zu haben :)

Damit die Front zum nebenstehenden Spülenschrank passt, musste natürlich auch entsprechend der Sockel in der gleichen Höhe nachgebaut werden.
Da mein Schrank eine Spezialanfertigung ist, wird der Platz im Sockel natürlich nicht verschwendet und der Schubladenboden kommt einen halben Zentimeter über den Fußboden.

Praktischerweise hatte ich von den Edelstahlgriffen an den Küchenschränken (Nachdem ein Plastegriff gebrochen war, hatte ich alle ausgetauscht) zwei mehr gekauft als benötigt wurden, für eventuell nachfolgende Schränke. Das erspart die rennerei, nochmal das gleiche design nachzukaufen.
Die Griffe kamen damals 1 Euro pro Stück, waren ein schnäppchen. Der Edelstahl rostet dafür auch. Ab und zu einfetten, dann merkts keiner :D

Dank der langen Teleskopschienen kann diese Schublade nun auch das, was die anderen in der Küche nicht können: Sie geht komplett auf.

Wie so häufig fordert bauen auch Opfer. Die kleine Fußbank hatte kontakt zum Sägeblatt aufgenommen, das Brett ist halb durch. Das ist doch noch gut :) Das kann man doch noch nehmen. Ein bisschen Holzkitt, und dann geht das wieder.

Kontakte von einem Konto aufs andere Verschieben unter Android

Das war bisher mit großen schmerzen verbunden.
Bisher?

Nun, ab Android 5 gehts offenbar.

Auf dem Samsung Galaxy A5:
Kontakte App aufmachen (Nicht Telefonapp und dann auf Kontakte)
Menü ausklappen.
Gerätekontakte verschieben nach -> ist falsch.
-> richtiger: Einstellungen
-> Kontakte
-> Kontakte importieren/exportieren
-> vom Gerätespeicher importieren
-> Kontakt speichern in
-> Konto auswählen.

Danach wieder im Menü der Kontakte-App
-> Einstellungen
-> Kontakte
-> Anzuzeigende Kontake
-> das alte Konto anwählen

Zurück in die Kontake App,
Menü öffnen,
-> Auswählen
-> oben am Bildschirmrand neben “0 Ausgewählt” das viereck antippen
-> Papierkorb (auch oben)

Damit sind alle auf das neue Konto umgezogen.

Elektronik und anderes Gefrickel