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Verstärkerbriefmarke PAM8403

Aus Asien dringen kleine Verstärkermodule in Briefmarkengröße herüber. PAM8403 heißt der kleine Chip da drauf.

Der Schaltkreis nimmt 2,5-5V, also den Spannungsbereich eines 1-Zellen-Li-Akkus oder 5V von USB und zaubert daraus ein Lautsprechersignal mit 3W RMS. In Stereo.

Da der Schaltkreis ein Klasse-D Verstärker ist, tut er dieses auch noch sehr sparsam. Dazu sind die Dinger sowas von billig zu haben, das ich mir vor einiger zeit zum spielen für ~1 Euro einen bestellt habe.

So ganz grob aus dem schlechten Gedächtnis: mit 5V <0,1A gehts los, und bei einer Stromaufnahme von 5V 0,3A macht das Ding schon ordentlich krach.

Diese Chips sind wohl etwa das, was man in diesen kleinen Bluetooth-Lautsprechern einbaut, die mit einer kleinen Li-Batterie darin schon ziemlich lange ziemlich viel krach machen können.

Jetzt nach einiger Zeit gibts schon 5 Stück für etwas mehr als 1 Euro, da kann man die ohne nachdenken hier und da mal mit einbauen.

Wie immer ist die hochintegrierte Schaltung empfindlich auf Rückspannungen am Lautsprecherausgang, also nicht im Betrieb die Leitung lösen, die Induktion aus dem Lautsprecher könnte einen Defekt verursachen.

Woher ich das weiß?

Naja, eine solche „Briefmarke“ ist jetzt nur noch mono, der zweite Kanal macht jetzt Knackgeräusche.

Das war ärgerlich, ich hatte dann günstiger als die erste noch ein paar davon auf Ersatz bestellt und für spätere Verwendung eingelagert. Das war gar keine schlechte Idee, denn ich habe inzwischen 3 Stück davon in kleinen Verstärkerprojekten verbaut.

Nummer eins ist sehr klein und lässt sich schon fast als „aktive Lautsprecherklemme“ beschreiben. Da klemmen zwei 3-Wege Regalboxen daran und verstärken das Signal aus meiner Computersoundkarte. Da gibts nicht viel zu sehen, eine USB-Buchse, eine Stereo-Lautsprecherklemme und ein NF-Eingang per Klinkenkabel.

Das zweite war schon lustiger: Ein kleiner MP3 Player, der einfach von USB oder SD-Karte Musik abspielt. Es ist keine besondere schöpferische Höhe dabei, der MP3 Player ist ebenfalls ein fertiges Modul für ca. 1,80. Leider war da der Lautsprecherausgang mit einem analogen Verstärker-IC an diesem Modul etwas schwach, weshalb ich hier die unnötigen Bauteile enternt habe (Strom und Bauhöhe sparen) und die Baugruppe mit so einem kleinen Klasse-D Verstärker kombiniert habe. Zusammen mit einem kleinen dicken Elko, der verhindert das der MP3 Player einen Schreck bekommt wenn der Verstärker Strom auf den Lautsprecher pulst, kommt eine recht übersichtlich kleine Baugruppe heraus.

Ergänzt um ein 3D-gedrucktes Gehäuse in Streichholzschachtelgröße und eine USB-Powerbank ist das ein schöner autonomer mobiler Musikabspieler. Mit einem kleinen 2-Wege-bassreflex-Regallautsprecher kommt doch recht ordentlicher Sound raus. Batterielaufzeit ist mehr als angemessen.

Da man (außer „Titel vor“ und „Titel zurück“) wenig Einfluß auf die abgespielte Musik hat bietet es sich an, einfach die Musikstücke pseudo-zufällig abzuspielen. Dazu verwende ich das Tool Randomcopy, um die Dateien in zufälliger Reihenfolge auf den USB-Stick zu schreiben. Der kleine Mikrocontroller ist recht primitiv, der spielt die Lieder einfach so ab, wie sie in der Dateizuordnungstabelle des Dateisystems auf dem Stick hintereinander eingeschrieben sind.

Da hier nur ein Lautsprecher zum Einsatz kommen sollte, habe ich den oben erwähnten kaputten Chip eingesetzt, der auf einem Kanal ja noch einwandfrei spielt.

Gern hätte ich noch ein Foto vom Innenleben des kleinen Schächtelchens gezeigt, doch konnte ich es nicht mehr finden, und hatte das Gehäuse zugeklebt um Baugröße einzusparen (Schrauben brauchen extra Platz)

Halbautomatische Leiterplattenbohrmaschine (3)

Nach längerer Pause nun zum dritten Teil zur Leiterplattenbohrmaschine. Hier noch ein paar Details zu den restlichen Teilen und der Elektronik.

Um eine Vorstellung der Mechanik zu bekommen, hilft es ganz ungemein, sich die Teile einfach mal so zusammenzusortieren auf dem Monitor. Wenn man dann noch etwas Zeit in das Ausmessen und Nachkonstruieren der Hardware steckt, hat man es nachher einfacher das 3D-Modell einmal „anzuprobieren“ bevor man Mist druckt 🙂

So habe ich mir diese Skizze gemacht und die zubehörteile daran angeordnet. Ich hatte zwischendurch einmal darüber nachgedacht, den Arm mit dem Motor aus mehreren Stücken 20er Vierkantstahlrohr zusammenzusetzen und diese mit dem Schweißgerät zusammenzubraten. Am Ende war es mit Holz dann aber doch einfacher, weil ich (im Dezember als das gebaut wurde) in der warmen Bude bleiben konnte.

An diesem Bild kann man auch schon sehen, das man an solchen Prinzipmodellen aus ein paar quadern schon ableiten kann, wie z.B. der Halter für den Servo aussehen muss. Durch hinzufügen der bereits fertigen Teile (Zahnstange, Schlitten) hat man virtuell schon einen Zwischenstand bei dem man ein paar Maße nehmen kann, und an den echten Teilen prüfen kann. So steigen die Chancen das die Druckteile gleich beim ersten mal passen.

Hier die Motorabdeckung für die Maschine. Das (schwarz-transparente) Teil der bisher fertigen Hardware habe ich importiert (als gittermodell) und dann das benötigte Teil „drumherumkonstruiert“.

Die Flache schräge Oberseite ist beim Drucken die auf dem Druckbett liegende Seite, innen sind noch ein paar minimale Stützstrukturen drin, so das dieses Teil recht einfach und problemlos 3D-Druckbar ist. Gerade bei komplexeren Geometrien hilft es sehr, wenn man sich bei der Konstruktion bereits Gedanken macht in welcher Richtung das gedruckt werden soll, und ein paar entsprechende Anpassungen unternimmt um den Druckvorgang zu erleichtern.


Das ist das kleine Schalterkästchen. Die Seitenwand rechts ist ein Extrateil und wird nachher mit dem restlichen Gehäuse verklebt. Bei diesem einfachen Teil würde es sich auch anbieten es auf der Rückseite stehend zu drucken, aber manchmal denkt man da nicht daran. So in zwei Teilen kann man das linke orangene Teil auf der linken Seite stehend drucken, was sehr einfach ist, und dann die Seitenwand als zweites Teil.

Obendrauf dann die Frontplatte (hier noch als skizze) mit 3 Schaltern und den zwei Löchern für die Poti-Achsen, die dann mit den 4 Löchern in dem orangefarbenem Teil verschraubt wird.


Etwas komplizierter ist der Fußschalter. Ein Klotz mit einem eingebauten mechanisch stabilen Schalter wäre auch gegangen, aber so ist es doch schöner.

Innen wieder ein Abbild der Hardware, hier der Mikroschalter. Links daneben die Nocken für eine Spiralfeder, die den Fußschalter so stark auseinander drückt, das man etwa das Gewicht des Fußes ausgeglichen hat. So kann man längere Zeit damit Arbeiten ohne das der Fuß verkrampft. Am oberen Ende (schlecht zu sehen) ist die Wippe so geformt, das sie einen Anschlag hat.

Zum Zusammenbau werden die Leitungen an den Mikroschalter angelötet, der Schalter mithilfe der beiden Löcher (im Bild vorn) für den Schraubendreher dann angeschraubt, die Feder auf den unteren Nocken gesteckt, das Oberteil oben eingehakt und nachher nur noch unten von beiden Seiten eine Schraube eingeschraubt, die das „Scharnier“ bildet.

Dieses Teil hat auf Anhieb funktioniert.

Nun zur Elektrik: Da sag ich nicht viel dazu, es kommt ein 7,5V Netzteil in den Kasten was ich in meiner Netzteilkiste gefunden habe. Es leistet 4A. Das reicht aus für den Bohrmotor und die Elektronik und das Servo. Wie die Schalter in dem kleinen Pultgehäuse angeschlossen werden kann sich jeder denken. Der große Schaltet alles aus. Die beiden kleinen daneben: Einer schaltet die Luftpumpe zum Spänewegblasen ein, der zweite die obere LED-Beleuchtung.

Die Elektronik ist ein Arduino Pro Mini, ich habe ein Schaltbeispiel aus dem Internet zum Anschluss des Servo verwendet (ja das stammt vom Teebeutelassistent, über den ich noch nicht Berichtet habe, aber manche haben ihn auf dem Fingers-Elektrische-Welt Forentreffen 2016 gesehen) und dort entsprechend hineingekritzelt was da noch so dazu gehört. Den Lautsprecher brauchts nicht, der war nur eben schon auf dem Plan.

Das ganze ist dann auf einem Stück Lochraster zusammengelötet worden, und lässt sich so zusammenfassen: „Es funktioniert so“.


So Ähnlich wie die Elektronik ist auch das Arduino-programm, ich habe davon wenig Ahnung. Ich fasse es auch mal mit „Es funktioniert so“ zusammen.

Im Prinzip sind da ein paar Schleifen mit If-Then-Else Kommandos die im richtigen Augenblick die richtigen Taster-Eingänge abfragen, zwischendrinn mal auf die ADCs mit dem Potis schauen und nebenbei das Servo hin und her fahren lassen.

Mini-Leiterplattenbohrmaschine-Arduino.rar

Als Arbeitstisch habe ich ein Stück Siebdruckplatte verwendet, weil das eine abriebfeste glatte Oberfläche bietet und das positionieren der Leiterplatte damit erleichtert wird.

Als kleines Extra ist in der Mitte eine runde Plexiglasscheibe bündig eingelassen, die von unten über einen Lichtleiter aus Plexiglas mit einer LED beleuchtet werden kann. So kann man ohne Spiegelungen das Lötauge der Leiterplatte gut sehen. Alternativ gibts noch zusätzlich einschaltbares Licht von Oben.

Das fertige Maschinchen funktioniert so:

    1. Werkzeuglängenkorrektur: Man spannt sein Werkstück ein, und dreht das Bohrtiefenpoti auf null. Das Servo fährt den Bohrer dann ganz hinunter. Hat er nicht genug Platz, oder reicht er nicht bis nach unten, muss links an der Seite die Servohalterung mittels Rändelschraube aus der Arretierung gelöst werden, und in der Schwalbenschwanzführung manuell auf die richtige Höhe eingestellt werden.

    1. Die Höhe ist richtig, wenn das Bohrtiefenpoti auf Linksanschlag ist, und der Bohrer etwa 2mm unter der Werktischoberfläche endet.

  1. Nun wird mit dem Bortiefenpoti der Bohrer so weit angehoben, bis er 2mm über der Leiterplatte ist.
  2. Am zweiten Poti kann die Absenkgeschwindigkeit noch in einem gewissen Bereich der schärfe des Bohrers und Wiederspenstigkeit des Materials angepasst werden.


Soweit zur Vorbereitung, dann die zu bohrende Platine auflegen, ein Loch anvisieren und auf den Fußtaster drücken.

Der Motor geht an und der Bohrvorgang beginnt.

Wird der Taster vorzeitig losgelassen, (irrtum, finger, wasauchimmer) fährt der Bohrer sofort zurück nach oben und der Motor geht aus.

Wird der Fußtaster gehalten bis das Loch die endgültige Tiefe erreicht hat, fährt der Bohrer auch zurück in die Ausgangsstellung damit man das nächste Loch bohren kann.

Erreicht der Bohrer die Endposition nicht und fährt vorzeitig zurück, ist der Bohrer stumpf oder die Bohrgeschwindigkeit zu hoch eingestellt. Das Servo wird stumpf angesteuert und nirgendwo kontrolliert, ob es tatsächlich den Weg gefahren ist den es hätte fahren sollen.

Hinweise für Vollhartmetallbohrer: Immer aus dem Vollen bohren, nicht mit einem VHM-Bohrer versuchen bestehende Löcher größer zu bohren.

Für große Löcher kann man aber gut Führungslöcher bohren, und dann mit Akkuschrauber und Spiralbohrer aufbohren (z.B. für 3,5mm Befestigungsschraubenlöcher)

 

Mikroskop-Monitor

Neulich hatte ich schon ein wenig über Mikroskope geschrieben.

Wenn man nun tatsächlich etwas unter dem Mikroskop arbeitet wird einem nach kurzer Zeit bewusst, das das ziemlich unbequem ist. Da wäre es doch schöner, wenn da ein Monitor dran ist.

Ok, kann man ja bauen.
Mikroskop-Monitorhalter

Da es zum darunter präzise arbeiten extrem störend ist, wenn zwischen dem Vorgang unter dem Mikroskop und der Sichtbarkeit auf dem Bildschirm eine Zeitverzögerung entsteht, habe ich billigste Analogtechnik ausgewählt. So kann das Bild verzögerungsfrei von der Kamera direkt zum Display, ganz ohne Computer dazwischen.

Damit das ganze am Mikroskop seinen Plat hat, habe ich mir eine Halterung ausgedacht, und mit dem 3D-Drucker hergestellt.

Mikroskop-Monitorhalter
Die schwarzen Teile an der Rückseite des Mikroskops sind diese Spezialanfertigung. Der Halter besteht aus ASA-Kunststoff, welches sich mit Aceton auflösen und verschweißen lässt. Das untere rohrförmige Teil mit dem Clip am Sockel der Höhenverstellung ist ein Druckteil, die obere Ringhalterung unter der Rändelmutter ein zweites, welches mit dem Lösungsmittel angeschweißt ist. Obendrüber ein Flansch mit der Halterung für den Monitor, der bereits ein abenteuerliches Vorleben hatte.

Den Monitor habe ich vor ~10 Jahren als Monitor für eine Rückfahrkamera gekauft. Es war ein schwarzweiss-Überwachungskameramodul in der Ecke der Heckscheine an einem VW Caddy, und in der Ablageschale oben über der Mittelkonsole ein Halter für diesen Monitor. Das verbesserte das Einparken deutlich, da das nach hinten wieder enger zulaufende Fahrzeug verhindert, das man im Seitenspiegel das Ende vom Fahrzeugheck sehen kann.

Nachdem das einige Zeit gut funktioniert hatte, kam eine Diebesbande und warf mit Pflastersteinen bei vielen Fahrzeugen die Seitenscheiben ein, um irgendwelche „wertvollen“ Gegenstände den Besitzer wechseln zu lassen, so auch bei dem Fahrzeug mit diesem einfachen dummen Monitor. Der Schaden war natürlich weit größer als der Wert. Es gab eine Anzeige, die Polizei wollte auch gern Fotos von dem geklauten Gegenstand. Ich hatte welche.

Danach tat sich erstmal Monatelang gar nichts, bis plötzlich ein Anruf der Polizei mich erreichte. Ich solle doch mal zum Präsidium kommen, sie hätten da was zum abholen für mich.

Ich erhielt diesen Monitor zurück, ohne das Schaltkästchen und mit abgerissenem Anschlußkabel. Der wurde dann für „kommende Projekte“ eingelagert und fristete sein Dasein ersteinmal lange in meinem Außenlager, bis ich mir einen am Mikroskop wünschte und mich glücklicherweise an das Ding erinnerte.

Mikroskop-Monitorhalter

Hier noch ein Detailbild. Die Kamera sitzt stramm auf dem oberen Rand des Okulares. Die Okulare sind standardisiert (es gibt natürlich mehrere verschiedene Größen). Rechts habe ich ein „Weitfeld“ 10fach okular, welches beim Mikroskop ab Werk dabei war. Links habe ich ein 20faches nachgekauft, da die analogtechnik nicht allzuviel Bildauflösung bringt.

Nun kann man mit dem linken Auge ins rechte Okular sehen und hat einen breiteren Sichtbereich um die gesuchte Stelle anzuvisieren, und dann zum vergrößerten Kamerabild übergehen um daran zu arbeiten.

Das Bild im Monitor zeigt übrigens den Anschlussstecker der kleinen Elektronik die da auf dem Mikroskop liegt, es ist eine 13MP Autofokus Kamera aus einem Smartphone.

CTC Drucker: kleine Nachrüstung

Ich hatte den CTC mal wieder vom „Druckerturm“ gehoben und ein paar länger aufgeschobene Dinge daran nachgerüstet.
Zunächst links die beiden Schalter. (Das mit dem Drehrad ist ein Spannungsregler für den Bauteil-Kühlungslüfter zum Einstellen der Objektkühlung)

Ein Schalter schaltet den Abluft-Lüfter oben in der Haube ein, der andere einen kleinen 40er Computerlüfter auf der Rückseite, der den Bowden-Extrudermotor kühlt. Der wurde bei längeren Drucken doch ziemlich heiß.

Die gedruckte Platte hält die Schalter in „snap-in“-Technik, so müssen die Löcher im Sperrholz nicht so genau sein. Von unten nichts besonderes, der Strom kommt von einem kleinen 12V Step-Down-Schaltreglermodul unter der Elektronik-Abdeckung.

Dann gab es noch ein kleines Sicherheitsupgrade:
Zwei Sicherungshalter auf der Rückseite, die die Leitungen zu den Extruderheizelementen im Kurzschlussfall an der Heizpatrone vor einem Kabelbrand schützen.

Oben rechts im Bild die beiden Sicherungshalter mit Zentralbefestigung, die Sicherungen sind in die +24V Leitung eingeschleift. Sicherungswert 2A.

Und von hinten sieht man dann die Schraubkappen.

1/2″ Durchflusssensor aus China – was ist drinn?

Für den Laser* habe ich nach einer Überwachung der Wasserkühlung nach einem Durchflusssensor gesucht und bin auf recht günstige Durchflussmesssensoren gestoßen für etwa 3 Euro.

Viele ebay/aliexpress Händler verkaufen das gleiche Produkt, aber bei der technischen Dokumentation hapert es etwas, oder Informationen sind total widersprüchlich.

arbeitsspannungsbereich: DC 5 ~ 18 v
maximale betriebsstrom: 15 mA (DC 5 V)
der niedrigste nennbetriebsspannung: DC4.5 5 V-24 V

Interessant wäre zum Beispiel der elektrische Anschluss. Welche Betriebsspannung, welche Art von Schaltausgang, ist ein externer Pullup-Widerstand nötig (bei OpenCollector Ausgang z.B.) oder auch ein simples welche Drahtfarbe wofür.

Also mal so ein technisches Wunderwerk bestellt und aufgeschraubt.

Halbzoll Durchflusssensor

Auf dem Sensor ist ein QR-Code der keine information außer der 5-stelligen Nummer enthält, die daneben steht.

Innen ist ein Flügelrad mit einem Ringmagnet, in einer kleinen Kammer außerhalb des Wassers ein Hallschalter-IC mit der Aufschrift 460S.

Halbzoll Durchflusssensor

Scheinbar handelt es sich um diesen: http://eu.mouser.com/pdfdocs/DatasheetSS360PT.PDF

Dem Datenblatt nach hat der Hall-Schalter-IC bereits einen Pull-Up Widerstand integriert. Trotzdem befindet sich auf der Platine noch ein Zusätzlicher. Vermutlich kommen je nach Preis/Verfügbarkeit verschiedene zum Einsatz.

Bei meinem Sensor scheint Rot +, Schwarz – und Gelb Signalausgang zu sein. Da das aus China kommt sollte man die Richtigkeit selbst immer nochmal prüfen, weil technische Änderungen jederzeit möglich sind.

Das Gehäuse ist aus faserverstärkten Kunststoff, der Deckel ist zum Korpus hin mit einer O-Ring-Dichtung abgedichtet, der Hohlraum für die Elektronik ebenfalls, was jedoch durch die herausgeführten Leitungen eher nur fürs gute Gewissen ist.

Nachtrag: Ich wurde dann doch noch fündig nach dem Abpopeln des QR-Code Aufklebers und Suche nach den Bezeichnungen darunter:

http://www.hobbytronics.co.uk/yf-s201-water-flow-meter

 

*Über den Laser werde ich noch berichten 🙂

Werkstatt im Kämmerchen Teil 2 – Drehbank

Nachdem ich hier bereits über die Unterbringung von Bohrmaschine und 3D-Druckern berichtet hatte, gibt es auch eine Fortsetzung zum Kämmerchen.

BohrmaschineBohrmaschine

Die Bohrmaschine stand früher in meinem Werkstattkeller und war seit dem Umzug eingelagert, da der Keller hier leider viel zu nass ist und alles gleich Rost oder Schimmel ansetzt.

Für den 3D-Drucker-Workshop brauchte ich wieder die Maschine, und so zog sie zur Herstellung mancher Teile dann mit ins Kämmerchen ein.

Früher oder später steht man beim Bau von Maschinen und Apparaten ja vor dem Problem, das man irgendwie auch passende Wellen braucht. Oder Drehteile aus Metall, wie bei der Autositzreparatur.

Leider gibt der lokale Freundeskreis da in diese Richtung nichts her, so dass der Wunsch aufkam eine entsprechende Maschine hinzustellen. Leider habe ich andererseits auch keinen Platz. Die Sache mit dem Platz kennen andere Leute auch, und so ist glücklicherweise letzten Winter dieses Maschinchen zu mir gekommen, in pflegebedürftigem Zustand.

Hobbydrehbankhobbydrehbank

So sieht sie aus. Es ist eine Maschine aus Chemnitz, hergestellt in der DDR als Hobbymat MD65 und als Proxxon SD300 auch „im Westen“ bekannt. Die Proxxon-typische gelb-grüne Farbgebung ist also kein Zufall.

Nun musste die Maschine natürlich irgendwie untergebracht werden, und ich fand diese Ecke passend. Ein kleiner Holztisch wurde in die Ecke eingepasst, und dann mit Leinöl gestrichen.

Drehbanktischdrehbanktisch

Nun ist es ja nicht so praktisch, wenn man neben jemandem wohnt der eine Maschine auf einem an die Wand geschraubten Tisch betreibt. Da übertragen sich die Schwingungen natürlich in die anderen Etagen. Deswegen gibts einen kleinen unkonventionellen Zwischenschritt zur Schallentkopplung.

Mit so einem Problem steht man freilich nicht allein, und ich erinnerte mich an einen Bericht von Zabex und seinem Kompressor:

Wenn der Motor läuft, rappelt der Apparat so stark, dass man im Nebenraum die Vibrationen auf dem Estrich spürt. Das sind zwar noch keine seismischen Wellen, reicht aber bis ins Nachbarhaus.
Das muß aufhören!

Seine Lösung waren Tennisbälle als Luftfederung. Gute Idee!

Ballhalterballhalter
Mit dem 3D-Drucker habe ich Halter hergestellt, die ein Wegrollen der Maschine verhindern.

Durch die ungleichmäßige Gewichtsverteilung musste ich noch ein wenig experimentieren wie die optimale Anordnung der Bälle ist, damit die Maschine nachher auch gerade steht. Dazu wurde die Maschine auf ein zusätzliches Brett gestellt und die Bälle nebst Haltern so lange verschoben bis ich mit dem Ergebnis zufrieden war.

Drehbankaufbaudrehbankaufbau
Hier kann man die Luftfederung mit Tennisbällen unter der Maschine sehen. Außerdem gab es noch eine ordentliche Beleuchtung, damit man auch sieht was man da eigentlich gerade für einen Schaden anrichtet.

Über die Instandsetzung berichte ich dann später noch mal in einem anderen Artikel.

Funkentstörung 3D-Drucker: Klappferrite

Hallo.

mein erster 3D-Drucker, der CTC, schlägt sich immernoch wacker. Da ich mehrere 3D-Drucker habe, wird natürlich auf den anderen auch viel gedruckt. So hat der CTC bisher nur etwa 1000 Stunden auf dem Zähler.

Ein Problem bei diesem Gerät fiel mir jedoch sehr schnell auf: Rundfunkstörungen. Sobald der Drucker anfängt zu drucken, wird der Radioempfang in der Küche schlecht.

Inzwischen sieht man bei den „besseren“ Druckern auch, das die Elektronik nun überwiegend in Metallgehäusen kommt, was sicher kein Zufall ist.

Im Prinzip ist das ansonsten alles das gleiche, ein Motortreiber erzeugt einen (bei Bewegung wechselnden) Konstantstrom mit einem PWM-Signal, und hat keine Ausgangsfilterung, da die Motorwicklung hier die Drossel bildet. Leider sind da noch eben verschieden lange Leitungen dazwischen, die beim CTC nicht nur nicht geschirmt, sondern auch nicht verdrillt sind, da sie aus losen Einzeladern bestehen. Die Schaltfrequenz ist nicht besonders hoch, aber die Signalform der steilflankigen PWM-Signale die aus dem Motortreiber kommen enthält entsprechend große Oberwellenanteile, die von den Motorleitungen abgestrahlt werden.

Das ist gar nicht gut, weshalb ich zum Schutz der Umwelt vor diesen Störsignalen Abhilfe geschaffen habe.

Gegen diese hochfrequenten Signale hilft ein Ferritring auf der Motorleitung, nah am Motortreiber. Praktischerweise gibts diese als aufklappbare zweiteilige Ferritringe, die man leicht nachträglich über die Leitungen klappen kann, ohne das man mit dem Stecker durch die Öffnung muss.

Neben den Motorleitungen gibts noch weitere Signale mit PWM: Das Heizbett und die Extruderheizungen. Auch da lohnt sich ein Ferrit.

Am Ende sieht es dann so aus:

Klappferrit

Die schwarzen Teile auf den Leitungen sind die Klappferritkerne. Seitdem ist Ruhe auf UKW. Die anderen Drucker haben ebenfalls die gleichen Maßnahmen erfahren.

Mikroskop für Elektronik?

Da die elektronischen Bauteile immer kleiner werden, die Augen aber nicht besser, ist man über kurz oder lang auf optische Hilfsmittel angewiesen.

Irgendwann muss also ein Mikroskop her. Ich schreibe hier nur kurz auf, worauf es meiner Erfahrung nach an kommt.

Dem Einen oder Anderen wird es vielleicht hier im Blog aufgefallen sein, das ich Mikroskopfotos in manchen Beiträgen verwendet habe, zum Beispiel dieses hier:

Daher hier ein kurzer Abriss zum Mikroskop. Was braucht man denn fürs Elektronik basteln?
Erst einmal muss es ein Auflichtmikroskop sein, weil man ja nicht-transparente Dinge unter dem Mikroskop betrachten möchte.
Außerdem ist ein Stereomikroskop sinnvoll.
Weiterhin gibt es zwei Anforderungen, die miteinander zu tun haben: Vergrößerung und Arbeitsabstand.

Da hole ich einmal weiter aus. Das Foto oben ist ein Atmega2560 im TQFP-100 Gehäuse. Die Vergrößerung des Mikroskops welches ich verwende ist 20x.
Das klingt sehr wenig, ist aber schon ganz ok. Wählt man die Vergrößerung deutlich höher, verkleinert sich der Abstand zwischen der Objektivlinse und dem Objekt. Um darunter aber noch arbeiten zu können, etwa etwas anzulöten, ist mehr Platz unter der Linse natürlich besser. Gleichzeitig ist mit starker Vergößerung der Bildausschnitt so klein, das es schon schwierig wird auf einer Leiterplatte erst einmal die richtige Stelle unter die Linse zu bekommen, weil einem schon die Orientierung leicht abhanden kommen kann.
Andererseits ist natürlich mehr Vergrößerung für das sehen besser.
20x oder 40x ist also schon einmal ein guter Anfang.
Unter meinem Mikroskop habe ich ca. 7cm Abstand zwischen der Linse und dem Objekt, das reicht aus um mit dem Lötkolben zu hantieren.

Bei den Mikroskopen kommen zumeist standartisierte Teile zum Einsatz, so dass man nachher die Linsen noch austauschen kann um eine andere Vergrößerungsstufe zu erreichen.

Ich habe meins bei ebay als Ausstellungsstück gekauft, neue kosten um 150 Euro. Seit ich es habe verwende ich das Gerät häufiger, die Anschaffung hat sich also gelohnt.

Von billigen USB-Mikroskopen würde ich abraten, da diese zu hohe Latenzen haben und man das, was man unter dem Mikroskop tut etwas zeitverzögert auf den Monitor bekommt, was zum darunter arbeiten schlecht ist.

Eine Sache noch: Wie bei der Säulenbohrmaschine ist die maximal mögliche Werkstückgröße natürlich vom Abstand des Mikroskopständers zur Optik abhängig. Leider sind Mikroskope mit weiter Ausladung sehr viel teurer als die „standart Labormikroskope“. Wenn man also nicht weiß wie man sein Geld unterbringen soll weil man so viel davon hat, dann möchte man ein Spezialteil mit weiter Ausladung und zusätzlicher Kamera und Monitor dran, da sich damit entspannter arbeiten lässt.

Halbautomatische Leiterplattenbohrmaschine (2)

Weiter im Programm:
(der erste Teil hier: http://blog.gafu.de/?p=1377)

Die Halbautomatische Leiterplattenbohrmaschine.. braucht ja auch eine Halbautomatik. Das geht am einfachsten mit einem Mikrocontroller, da hier gleich mehrere Dinge auf einmal gelöst werden können.

Ich dachte dabei an:
Bohrmotor ein- und ausschalten
Einstellbare Bohrtiefe
Einstellbare Vorschubgeschwindigkeit
Erzeugen des Steuersignals für den Servo
Auslösung mit einem Fußschalter.

So kann man in aller Ruhe die Leiterplatte in Position bringen, festhalten, und dann mit dem Fuß den Bohrvorgang auslösen.
Die Bohrtiefe und Geschwindigkeit lese ich über Potis als Analogwerte ein.
Der Motor wird über einen MOSFET geschaltet.

leiterplattenbohrmaschine

Für den Rest, also Luft, Licht und „Aus“ mag ich einfache mechanische Schalter.
Das Steuerpult wird mit 5 Bedienelementen also überschaubar.

Nun zur Luft:
Ich habe eine mittelgroße Membranpumpe fürs Aquarium und Kühlmittelrohre gekauft. Eine mit dem 3D-Drucker hergestellte Luftdüse sorgt für einen feinen eng begrenzten Luftstrahl, da die Luftmenge aus so einer Membranpumpe natürlich eher gering ist. Durch die vielen Gelenke im Kühlmittelrohr kann der Luftstrom genau auf den Bohrer ausgerichtet werden, so dass man immer gute Sicht hat beim ausrichten der zu bohrenden Leiterplatte.

Nun zum Bohrfutter.
Das Bohrfutter besitzt interessanterweise eine Kegelaufnahme zur Befestigung und wird mit einem Drehteil aus Messing auf die Motorwelle aufgesteckt.

Ich habe alles zusammen (also Motor, Mini-bohrfutter und das passende Drehteil) als Set bei ebay.com gekauft, und war überrascht wie gut alles zusammenpasst. Den Kegelstumpf mit dem Bohrfutterkonus habe ich mit einem kleinen Schraubstock auf die Motorwelle aufgepresst, die Passung war in Ordnung.

Doch natürlich lief nicht alles auf Anhieb super, und es gab auch wieder was zu lernen. Zunächst einmal war der Rundlauf des Futters.. also der war super. Aber das äußere bewegliche Teil, also sozusagen die Verstellmutter, war nicht völlig spielfrei. Mit Meßuhr und Drehbank habe ich 0,2mm Unrundheit gemessen. Und um die ganze Sache kompliziert zu machen, wanderte die Unrundheit um den Umfang des Futters, je nach dem welchen Durchmesser man gespannt hatte.

Die sich ergebende Unwucht ist an sich kein Problem, so lange man nicht eine halbautomatische Leiterplattenbohrmaschine damit bauen würde, die den Motor immer wieder ein- und ausschaltet und dadurch immer wieder nach dem Ausschalten des Motors beim Abtouren durch den Drehzahlbereich läuft, der das mechanische System aus biegsamer dünner Motorwelle und Unwuchtgewicht zu Resonanzschwingungen anregt.

Das sorgt leider dafür, das das Bohrfutter durch die Vibration immer mal wieder vom Konus abgeschüttelt wird. Man stelle sich nun einmal vor, wie so ein Bohrfutter aus Stahl mit einem Vollhartmetallbohrer mit 0,6mm Durchmesser vom Konus herunterplumst und wie ein Brummkreisel senkrecht stehend auf dem Bohrer über den Maschinentisch tanzt um gleich darauf herunterzuspringen. Man sollte nicht seine Beine in der Flugbahn haben. Auch ist jedes mal beim herunterfallen der Bohrer abgebrochen.

Das alles verführte mich dazu, den Konussitz mit feinem Sandpapier zu einer besseren Haftung zu bringen, was leider eine sehr nachhaltige Fehleinschätzung war. Alle Versuche mit Farbe und im Futter reiben um die hohen und tiefen Punkte zu finden machten es nur noch schlimmer und am Ende hatte ich den Konussitz also doch auf dem Gewissen.

Nach einem kompletten Nachmittag war ich dann soweit wieder ein passendes Ersatzteil in den Händen zu halten, und genauso weit wie vorher: das Futter schüttelt sich herunter.

Am Ende lief es dann auf einen Kompromiss heraus: Ich habe ein 1/8″ Zoll Werkzeug eingespannt (Ich hatte ja genug abgebrochene Bohrer) und die Verstellmutter am Futter außen mit der Drehbank sparsam übergedreht, wodurch die Unwucht deutlich geringer wurde. Das scheint ausreichend zu sein dass das Bohrfutter nun an einem Platz bleibt. Deshalb ist es wichtig, nur Bohrer mit dem vergrößertem 1/8 (3,15mm) Schaft in diese Maschine einzuspannen.

China Panelmeter Strommessung

Noch vor wenigen Jahren kostete ein einfaches unbeleuchtetes LCD-Panelmeter mit Spannungsmessung +/-199mV mehr als 10 Euro.
Das hat sich glücklicherweise geändert, da man dank der Globalisierung nun auch als Endkunde direkt aus China solche Module bestellen kann.

Eine Sorte Panelmeter ist besonders interessant, da diese neben der Spannungsmessung zusätzlich gleich noch Strom messen kann. Die neuen Panelmeter brauchen auch keine galvanisch getrennte Stromversorgung mehr, was ebenfalls ein großer Vorteil ist.

china Panelmeter

Bei manchen Angeboten liest man von Ungenauigkeiten bei der Messung von kleinen Strömen, was dazu führte das die angelandeten Module erstmal (was man bei aller China-Elektronik sowiso tuen sollte) auf dem „Meßplatz“ geprüft wurden.
Aufgrund eines Versehens habe ich die Module doppelt bei verschiedenen Händlern bestellt, und ein paar Wochen später erstaunt zwei unterschiedliche Baugruppen in den Händen gehalten, die auf den ersten Blick identisch aussahen. Doch die Anordnung der Stecker war verschieden, und wie sich zeigen sollte ist das nicht der einzige Unterschied gebleiben. Weiterlesen

Filamentextruder – Erfahrungen und Defekte

Heute einmal eine kleine Zusammenfassung über den Filament Extruder.

Ich hatte das Gerät als Ausstellungsstück auf einer interen Veranstaltung der FH Erfurt, am 25.05.2016.
Ausstellung bei der Gründerwoche der FH Erfurt
Leider waren wir nur Lückenbüßer für eine ausgefallene andere Veranstaltung, das Programm wurde ewig nicht geändert, und so hat es kaum jemand zu uns gefunden. Schade um den Aufwand.

Also weiter zu den Defekten und Umbauten:
Der Granulattrichter hat ein Problem.
So sieht er von oben aus:

Im Bild zeigt sich schon das Problem mit der Ecke des Einlaufes, wo sich Plastestücke verkeilen können.
Und hier sieht man den Schaden.

Das Material ist 3mm starkes PLA, massiv gedruckt. Beim drehen der Förderschnecke verklemmt sich immer mal etwas zwischen dem Bohrer und der Außenwand, und wird dann auf der Metallkante bis zum Ende der Öffnung nach vorn geschoben und danach abgeschert oder nach außen gedrückt. Dabei verkanten sich mitunter noch Teile und es wird ein starker Druck auf die Trichterwand ausgeübt, da das Material keinen Platz zum Ausweichen hat.
Deshalb gibts einen neuen Trichter, auf den oben der gleiche Deckel mit Weithalsflaschengewinde aufgeschoben werden kann, aber seitlich zusätzlicher Platz ist. Mit geschredderten kantigem Material (Mahlgut) ist das Problem deutlich ausgeprägter als mit runden Pellets.
Hier der neue Trichter:

Erfahrungen mit verschiedenem Material, damit meine ich z.B. verschiedene Hersteller, Compunds des gleichen Polymers aber unterschiedlicher Farbe ect. zeigen, das wie beim Drucken auch beim extrudieren erhebliche Unterschiede bestehen. Es funktioniert nicht, einfach die gleichen Einstellungen beizubehalten, sondern je nach Material muss der Düsendurchmesser, die Temperatur und die Motordrehzahl geändert werden, bis sich wieder ein brauchbarer Arbeitspunkt eingestellt hat. Die ersten Meter nach dem hochheizen passen nie. Bei Wechsel der Farbe ergeben sich lange Mischmaterialzonen im Filament bei dem die Eigenschaften sich langsam ändern. Da muss man über einen längeren Zeitraum gegensteuern um mit dem Filamentdurchmesser nicht völlig aus dem Ruder zu laufen.
Es ist also kompliziert.

Verspannung Drucklager
Aufgrund schlechter Ausrichtung habe ich das Drucklager verspannt, was dazu führte das die Kugeln den Kugelkäfig aufgefressen haben. Ich schätze das „Gewicht“ auf dem Lager auf ca. 50 Kilogramm wenn der Extruder läuft.

Vorsichtshalber habe ich einmal nachgesehen, was so ein Axiallager in der Größe überhaupt aushält. Offenbar ist da aber noch sehr viel Luft nach oben, da sollte es kein Problem geben.

Nun mussten die Kugeln aber wieder korrekt auf der Laufbahn verteilt werden, damit das Lager wieder seine Funktion erfüllen kann. Als Experiment startete dann dieses Teil:

Inzwischen hat es sich bewährt. Es sind einige Kilogramm durch die Maschine gegangen und das Lager funktioniert noch mit dem ersten gedruckten Kugelkäfig.

Erfahrungen mit dem Getriebe
Das „neue“ Getriebe hat auf der Motorwelle ein hoch belastetes Zahnrad. Dieser Umstand sorgt für unfreiwillige Materialtests, da hier ein hoher Verschleiß herrscht.

Wenn ich fertig mit den Zahnrädern bin sieht das ungefähr so aus:

Dieses Zahnrad ist aus PET-G und ist aufgrund von Abrieb verschlissen. Man sieht die eingelaufenen Zahnflanken und eine Mischung aus Silikonfett und Abrieb.

Hier ein Test mit ABS, welches mit in aceton aufgelöstem SAN beschichtet war. Das hat leider gar nichts ausgehalten und war kaum besser als normales ABS, was etwa 10fach schneller verschleißt als PETG.

Auch die Vibration des faustgroßen Schrittmotors sorgt für Ermüdungsbrüche, die auch schon einmal vor dem Verschleiß durch Abrieb zum Ausfall des Zahnrades führen können, was auch das Problem mit PLA-Zahnrädern ist, die ansonsten sehr beständig sind.
Die anderen 3 Zahnräder waren bisher komplett unauffällig und laufen noch mit dem ersten gedruckten Satz an PLA Zahnrädern.

Zuletzt hatte ich Zahnräder aus ASA versucht, die deutlich abriebfester als ABS sind. Leider sind mir diese dafür durch Ermüdungsbrüche ausgefallen.
Es gibt also ein neues Projekt: Die starre Wellenkupplung durch etwas ersetzen, was die Vibration der Schrittmotorschritte dämpfen kann.

Weiterhin zeigte sich an den Wellen des Getriebes, wozu ich schändlicherweise nur 8er Gewindestäbe verwendete, einiger Verschleiß im Bereich der Kugellager. Die Gewindestäbe erwiesen sich als praktisch, weil man durch kontern einr Langmutter mit einer oder mehreren normalen Muttern einen 6kant bekommt, mit dem man leicht das Drehmoment der Zahnräder auf die Wellen übertragen kann. Auch kann das Zahnrad auf der Langmutter noch einfach etwas verschoben werden um die Räder aufeinander auszurichten, und das verschieben der Zahnräder vereinfacht auch Reparaturen am Getriebe.

Leider bekamen die Gewindestäbe aufgrund der wirkenden Kräfte in den Kugellagern einiges an Spiel, was zu einer gewissen Geräuschkulisse führt. Im Bild sieht man die Welle des mittleren Zahnradpaars, die ich in diesem Zustand gegen einen Rundstab aus Eisen ausgetauscht habe.

Außerdem gibt es nun eine ordentliche Befestigung des Rohres, die Drehmomentstütze aus einer Gripzange konnte dank passender Metallschellen endlich einer richtigen Lösung weichen:

Soweit die kurze Zusammenfassung.

Nähmaschinenreparatur

Da Hosen für meine kurzen Beine meist zu lang Hosenbeine haben und auch hier und da mal eine naht an einer Klamotte aufgeht, könnte man manchmal eine Nähmaschine brauchen.
Neulich stand auf einem Sperrmüllhaufen eine an der Straße.

Augenscheinlich war das Maschinchen soweit komplett, zumindest war das „Gaspedal“ mit dabei. Da ist sie mir schon in den Kofferraum gehüpft.

Es ist eine „AEG“ Maschine, also eine günstige Fernost-Nähmaschine die unter verschiedenen Markennamen für ~100-150 Euro verkauft wird und vermutlich von Janome hergestellt wurde.
Zunächst war auffällig, das am Gehäuse überall Spuren des Vorbesitzers zu sehen waren, der die Maschine offenbar mindestens schon einmal geöffnet hatte.
Dann kam heraus, das an der Unterfadenspule die Spannfeder fehlte, die für das Funktionieren aber unbedingt erforderlich ist, da sonst die Fadenspannung nicht stimmt.

Also ersteinmal nackig gemacht, dieses Wunderwerk.
Naehmaschine

Das hatte wohl vorher keiner erkannt, und somit wurde die Nähmaschinenmechanik durch entsprechende planlose Reparaturversuche völlig verstellt und dann zum Müll gestellt.
Da ich an dieser Technik auch kein Fachmann bin, hat es natürlich auch einen Nachmittag gedauert bis ich so langsam erkannt hatte wie das alles funktionieren muss, und wie eingestellt sein müsste, damit es wieder korrekt funktioniert.

Eine passende Spulenkapsel für die Unterfadenspule, und dazu ein paar passende „Wickelkörper“ (Leerspulen) für den Unterfaden habe ich dann bestellt, und eine Woche später im Briefkasten gehabt. Dann konnte ich also „am lebenden Objekt“ noch soweit optimieren das alles passt.

Dabei habe ein eine Sache völlig unterschätzt: Wie fein das alles zueinander passen muss, damit es wirklich richtig funktioniert.
Besonders an einem Detail habe ich lange herumgefummelt:
Naehmaschine

Die Nadel taucht mit dem Faden durch den Stoff nach unten zum Unterfaden, wo kurz nach dem „unteren Totpunkt“ der Nähnadelbewegung, während die Nadel also schon wieder ca. 2mm nach oben gezogen wird, eine kleine Fadenschlaufe sich bildet, die von dem rotierenden Mitnehmer eingefangen und über die Unterfadenspulenkapsel geführt wird, um die beiden Fäden zu verschlingen.
Der Abstand zwischen Nähnadel war bei mir knapp einen halben millimeter, und beim Trockentest und auch beim langsamen Nähen hat es so funktioniert. Sobald man aber mehr Geschwindigkeit wagte, wurde der Faden nicht mehr zuverlässig gefangen.

Am Ende bekam ich dann heraus, das der richtige Abstand etwa 1/10mm ist. Damit funktionierte es dann auch. Allerdings sieht man an dem Punkt auch, warum die Nähnadeln oft kein allzu langes Leben haben. Zieht man beim Nachführen des Stoffs etwas zu stark, verbiegt man durch die Spannung die Nadel leicht um 1 oder 2 zehntel millimeter, und dann wird nicht der Faden, sondern die Nadel aufgegriffen….
Ist sie dann erst etwas krumm, schlägt sie dann mit ihrer Spitze irgendwo ein, wo sie nicht hingehört.

Dennoch ein lehrreiches Reparaturprojekt mit erfolgreichem Abschluß.

3D-Druck von kleinen Figuren

Auf Thingiverse habe ich dieses 3D-Modell (https://www.thingiverse.com/thing:653030) gefunden, welches den Astronauten und deren Raumanzügen der Apollo-Mission nachempfunden ist, also dem Mond-Programm der NASA.

Da dachte ich mir, das passt doch gut zu meinen Raketenlampen, allerdings brauche ich das natürlich alles viel kleiner.
Und so nahm das Elend seinen lauf.

Mit einer recht hohen Quote sind 3D-Modelle von Thingiverse ersteinmal kaputt.
So auch dieses. Die Reparatur versuchte ich zunächst mit netfabb, doch leider war das nicht erfolgreich.
Freecad hat auch ein paar Reparaturmöglichkeiten, stürzte aber beim korrigieren der vielen Oberflächenfalten ebenfalls ab.
Das Slicen mit Slic3r im kaputten Zustand amputierte dem kleinen Astronauten jedoch Hände und Füße, was ebenfalls keine option war.

Dann habe ich also Meshmixer ausprobiert, welches ein deutlich besseres Hüllenmodell exportierte, welches dann nochmal mit Netfabb…
Es ist manchmal schon schlimm.

Dann habe ich das Modell auf 25% verkleinert, und gedruckt, doch die im Modell enthaltenen Stützstrukturen waren durch das verkleinern extrem dünn geworden, so dass gleich erstmal das System zur Lebenserhaltung weggeschleudert wurde.. sozusagen.
Der Druck schlug also gleich zu Beginn schon fehl.

mini astronaut figur drucken

Das einschalten der Stützstrukturen im Slic3r erbrachte mit meinen Einstellungen ebenfalls einen Programmabsturz. So macht das alles keinen Spaß.
Ich suchte dann nochmal bei Thingiverse und fand ein fehlerbereinigtes Modell ohne die Stützstruktur darin.

Das war nicht so kaputt, aber der Support unter slic3r wollte trotzdem nicht funktionieren. Ich habe dann ein paar Einstellungen verändert (Überhangwinkel, Supportstrukturn nur auf der Bauplattform) und dann funktionierte es schließlich.

mini astronaut figur drucken

Vom Thingiverse Modell habe ich so etwa die Ausrichtung für den Druckprozess übernommen, die was die Menge der erforderlichen Stützstrukturen angeht deutlich günstiger ist, als das Modell aufrecht zu positionieren.

mini astronaut figur drucken

Gedruckt habe ich das schööön laaaaaangsam auf dem CTC, mit 0,08mm Schichtstärke, 0,2mm Düse und ca 30mm/s aus ABS.
Warum so langsam? Weil das bei so kleinen Teilen kaum anders geht, weil das heiße aufgetragene Material sonst nicht genug Zeit zum abkühlen hat. Alternative dazu: mehrere gleichzeitig drucken.

Druckzeit war übrigens knapp 3 Stunden.

mini astronaut figur drucken

So ist es doch ganz gut geworden. Den Support noch entfernen und fertig ist der Druck.

Hier noch mal ein Detailfoto der Oberfläche der Figur:

mini astronaut figur drucken

Zyklonabscheider

Im Makerspace Erfurt entsteht eine Holzwerkstatt.
Das ist natürlich ein Ort an dem Holz bearbeitet wird. Dabei werden besonders bei der maschinellen Bearbeitung Faserstäube freigesetzt, die je nach Holzart noch einige andere Inhaltsstoffe enthalten.
Besonders Hartholzstaub ist gefährlich.

Deshalb ist es wichtig, möglichst am Entstehungsort bereits Staub und Späne aufzufangen, und das geht am einfachsten mit einem Staubsauger.
Damit der nicht ständig voll ist und viele Staubbeutel braucht, hat ein kluger Mensch die Idee gehabt, einen Fliehkraftabscheider zu bauen, um den Staub von der Luft zu trennen und in einem Staubbunker zu sammeln. Es lassen sich mit dieser Methode hohe Abscheidegrade erzielen.

Das funktioniert so, dass die angesaugte Luft in eine möglichst schnelle Strudelbewegung versetzt wird. Die Form des Abscheiders, insbesondere am Lufteinlass zwingt die Luft in einen Wirbel, und die sich nach unten verjüngende Kegelform sorgt noch für eine Beschleunigung des Wirbels zum Ausgang hin. Durch die Fliehkraft werden die Partikel nach außen zur Behälterwand getragen, während in der Mitte des Wirbels die Luft abgezogen wird.

Unter klangvollen Namen wie „Dust Deputy“ oder „Dust Commander“ bekommt man solche Abscheider günstig aus Asien. Oder man baut sich selbt einen, was die Methode der Wahl ist wenn man größere Querschnitte braucht, etwa um eine Hobelmaschine abzusaugen.
Wir haben nur kleine Maschinen, da tut es der normale „Staubsaugerquerschnitt“.

Weil das Versenden aus Asien lange dauert und der Abscheider nicht in den Briefkastenschlitz passt, habe ich meinen selbst gebaut. Leider bin ich auch „faul“, deshalb habe ich diese Aufgabe dem 3D-Drucker übertragen. Naja. So ganz von allein tut der leider auch nichts, der braucht ja erstmal ein 3D-Modell.
Das habe ich dann doch selbst gemacht. Eine Umschau nach Erkenntnissen im Netz gab so grobe Verhältnisse aus Trichterwinkel, Querschnitt, Eintauchtiefe des Absaugrohres her.

Zunächst der Lufteinlauf in den Trichter, mit einer schönen Wendel:

Dann den Trichter, das Saugrohr und unten noch das blaue Teil, dazu komme ich gleich noch mal.

Nachher wird es auf ein dicht schließendes Plastikfass als Staubsammelbehälter geschraubt.
In Videos bei Youtube kann man sehen, das der Wirbel“sturm“ im Trichter sich bis in den Staubbehälter fortsetzt und dort alles durcheinanderwirbelt, wenn der Behälter sich langsam füllt. Das ist nicht so schön, deshalb habe ich Versuchsweise eine Prallscheibe auf die Unterseite meines Trichters gebaut (blau in der Grafik oben). In einem ersten Versuch zeigte sich, das der Wirbel so stark ist das abgeschiedener Staub von der Prallscheibe geschleudert wird und dort nichts liegen bleibt.

Bei den ersten Versuchen hat sich wie immer gezeigt, das irgendwas nicht so toll funktioniert. Wenn der Saugschlauch zum Abscheider verstopft, implodiert nämlich das Fass. Nicht das es mir passiert wäre, aber man erschrickt schon ziemlich dabei. Ich habe extra nur ein kleines 30L Fass verwendet, weil die großen durch ihre große Oberfläche noch empfindlicher sind.

Deshalb gab es also noch ein Sidequest, ein Bypassventil muss bei zu hoher Druckdifferenz etwas Nebenluft einlassen. Im Normalfall ist es immer geschlossen.

Im Bild ist das Oberteil zu sehen, welches über eine große Bohrung auf das Fass geschraubt wird. Das Loch in der Mitte ist für eine Schraube, auf die vorher eine Druckfeder aufgefädelt wird, die die Schraube immer nach oben Zieht. Unten kommt dann eine Scheibe mit Schaumgummidichtung an das Ende der Schraube.

Dann muss nur noch die Feder so vorgespannt werden, das sie beim entsprechenden „gefährlichen“ Unterdruck im Fass nachgibt und das Ventil sich ein Stück öffnet.

Alles zusammen sieht dann so aus:

Getriebeöl am Fabia 6Y BBZ 1.4 16v einfüllen

Wer sich schon immer fragte, wie das Getriebeöl beim Fabia 1.4 6Y BBZ 74KW Benziner ins Getriebe rein und wieder raus kommt, dem kann ich weiterhelfen.

Raus kommt es mit einer daumendicken Verschlußschraube auf der Fahrerseite am Differenzial über der Antriebswelle.
Rein ist schon schwieriger, weil man das nicht so schnell sieht.

Beim 74kw ist keine zweite Schraube, sondern ein festgeschraubter Stöpsel auf der Oberseite neben dem Hydraulikzylinderanschluß der Kupplung.
Ein Bild sagt mehr als tausend Worte:
Getriebeöl Einfüll Loch

Rechts das schwarze ist der Batteriekasten. Es macht Sinn den erstmal lose zu schrauben (Batterie raus, 3 normale 6Kant Schrauben) um ihn beiseite zu drücken. Die Leitungen bleiben dran. Damit gibts ein paar Zentimeter zusätzliche Bewegungsfreiheit die hier sehr nützlich ist.
Zur Orientierung: Die dünne schwarze Leitung die im Bild senkrecht nach oben geht, ist die Leitung der hydraulischen Betätigung der Kupplung.

Getriebeöl Einfüll Loch Stopfen
Der Stopfen sieht so aus. Rechts ist der Deckel (dunkelgrau, sieht nur durch die Sonne so hell aus. Der Stopfen wird von der Innenvielzahnschraube rechts im Bild gehalten. Man hat nach oben wenig platz, ich war sehr am herumschimpfen mit meinen großen 1/2″ Stecknüssen.

Es gibt keinen Füllstandsanzeiger oder ähnliches. Im Netz ist zu lesen, das 1,9 Liter Öl ins Getriebe gehören.