Nachdem es irgendwie an der Hakenleiste für oft benötigtes Kochgeschirr eng wurde, kam mir die Idee einfach für ein paar Werkzeuge doppelte Haken zu verwenden.
Eine typische Anwendung für den 3D-Drucker.
(auf den zweiten Versuch passte auch die Geometrie.)
War schnell gemacht.
Ich habe bei ebay eine gebrauchte Oberfräse erworben.
Es handelt sich um die Ferm FBF1050E. Am Fuß der Fräse ist ein kleiner Stutzen für die Absaugung vorhanden, jedoch passt hier nicht ein ganz normaler Staubsaugerschlauch drauf, weil der Stutzen ein kleineres Maß hat.
Außerdem geht es ziemlich eng her mit dem Motorgehäuse.
Ich weiß nicht ob im Original ein Adapter beiliegt da ich die Maschine ohne Zubehör bekommen habe, ich habe das Problem mit einem neu konstruierten Adapterteil gelöst.
Die Abflachung auf einer Seite gibt gerade genug Raum, damit der Fräsmotor auf maximale Tiefe eingestellt werden kann. Beide Enden sind leicht konisch, so dass der Adapter und der Saugschlauch ordentlich fest sitzen.
Das Druckteil passt ganz genau wie vorgesehen.
Bei diesem Teil hatte FreeCad sich etwas komisch, deshalb ist die Konstruktion in zwei Dateien (eine mit dem inneren „Luftkanal“, eine mit der Hülle)
Die Exportierte Hüllenmodell-Datei war leider auch erst nach Reparatur des Mesh zu gebrauchen, ich habe die reparierte Datei ins Zip gelegt, mit Slic3r ging das damit schließlich problemlos.
Ich bin ja am Makerspace Erfurt beteiligt. Da haben wir dickes KG-Abflussrohr als Abluftkanal verwendet. Das ist vom Preis her attraktiv und praktischerweise sind alle Steckverbindungen bereits mit einer Dichtung ausgerüstet. Ebenso sind übergange und Y-Stücke günstiger als aus der Lüftungstechnik. Übergänge die nicht dazu passen können wir selbst nach Bedarf mit dem 3D-Drucker herstellen.
Wenn man nun aber direkt am Abluftventilator eine Abluftöffnung aufmacht, geht die Luft den Weg des geringsten Widerstands und nimmt lieber die kurze Strecke als die lange durch das ganze Rohrsystem. So wird am hintersten Ende beim 3D-Drucker nicht mehr abgesaugt.
Man müsste die Anschlüsse nah am Lüfter drosseln können. Die Lüftungstechnik hat dafür die Tellerventile zum Deckeneinbau entwickelt. Die sind aber nur zum einmaligen Einstellen gedacht, in der Werkstatt ändert sich der Lüftungsbedarf potenziell ständig.
Deshalb habe ich eine leicht verstellbare „Drosselklappe“ im CAD zusammengemalt.
Der Trick daran ist, das das Gehäuse aus zwei gleichen Halbschalen besteht. Die Drosselklappe muss ja auf einer Seite von oben zuschlagen, auf der anderen seite von Unten. Überkopf druckt es sich ja schlecht. So können beide Teile in der gleichen Ausrichtung gedruckt, und eines nachher umgedreht werden.
Das Gehäuse passt in die Gummidichtung der Rohranschlüsse. Es ist angedacht die Klappen ggf. später mit Mini-Servomotoren zu Motorisieren. Für diesen Zweck ist die Konstruktion ideal, da mit kleinem Betätigungswinkel der gesamte verstellbareich abgefahren werden kann, und die mittig gelagerte Klappe auch kraftlos verstellt werden kann. Mit „Kraftlos“ ist gemeint, das die Luftströmung keine Kraft auf die Klappe ausübt, da sich die Kräfte die auf die beiden Klappenhälften wirken bei dieser Anordnung aufheben.
Somit ist auch manuelle Einstellung problemlos möglich, da die Luftströmung die Klappe nicht verstellen kann.
Nach dem Druck müssen die beiden Hälften zusammengefügt werden und die Löcher für die „Welle“ der Lüftungsklappe nachgearbeitet werden. Ich habe es mit der Reibahle gemacht.
Die Klappe ist aus 2mm starkem Plexiglas. Das reicht für diesen Einsatz völlig aus.
Ein Prototyp wurde ausgedruckt und zusammengesetzt und darf sich bald im Makerspace beweisen.
Die Schraube im Langloch des Verstellrades schützt die filigrane „Welle“ der Klappe vor Fehlbedienung. Eine Silikonscheibe unter dem Einstellrad sorgt für etwas gezielte Reibung beim verstellen der Klappe.
[lueftungsklappe.zip, 1MB]
Heute einmal eine kleine Zusammenfassung über den Filament Extruder.
Ich hatte das Gerät als Ausstellungsstück auf einer interen Veranstaltung der FH Erfurt, am 25.05.2016.
Leider waren wir nur Lückenbüßer für eine ausgefallene andere Veranstaltung, das Programm wurde ewig nicht geändert, und so hat es kaum jemand zu uns gefunden. Schade um den Aufwand.
Also weiter zu den Defekten und Umbauten:
Der Granulattrichter hat ein Problem.
So sieht er von oben aus:
Im Bild zeigt sich schon das Problem mit der Ecke des Einlaufes, wo sich Plastestücke verkeilen können.
Und hier sieht man den Schaden.
Das Material ist 3mm starkes PLA, massiv gedruckt. Beim drehen der Förderschnecke verklemmt sich immer mal etwas zwischen dem Bohrer und der Außenwand, und wird dann auf der Metallkante bis zum Ende der Öffnung nach vorn geschoben und danach abgeschert oder nach außen gedrückt. Dabei verkanten sich mitunter noch Teile und es wird ein starker Druck auf die Trichterwand ausgeübt, da das Material keinen Platz zum Ausweichen hat.
Deshalb gibts einen neuen Trichter, auf den oben der gleiche Deckel mit Weithalsflaschengewinde aufgeschoben werden kann, aber seitlich zusätzlicher Platz ist. Mit geschredderten kantigem Material (Mahlgut) ist das Problem deutlich ausgeprägter als mit runden Pellets.
Hier der neue Trichter:
Erfahrungen mit verschiedenem Material, damit meine ich z.B. verschiedene Hersteller, Compunds des gleichen Polymers aber unterschiedlicher Farbe ect. zeigen, das wie beim Drucken auch beim extrudieren erhebliche Unterschiede bestehen. Es funktioniert nicht, einfach die gleichen Einstellungen beizubehalten, sondern je nach Material muss der Düsendurchmesser, die Temperatur und die Motordrehzahl geändert werden, bis sich wieder ein brauchbarer Arbeitspunkt eingestellt hat. Die ersten Meter nach dem hochheizen passen nie. Bei Wechsel der Farbe ergeben sich lange Mischmaterialzonen im Filament bei dem die Eigenschaften sich langsam ändern. Da muss man über einen längeren Zeitraum gegensteuern um mit dem Filamentdurchmesser nicht völlig aus dem Ruder zu laufen.
Es ist also kompliziert.
Verspannung Drucklager
Aufgrund schlechter Ausrichtung habe ich das Drucklager verspannt, was dazu führte das die Kugeln den Kugelkäfig aufgefressen haben. Ich schätze das „Gewicht“ auf dem Lager auf ca. 50 Kilogramm wenn der Extruder läuft.
Vorsichtshalber habe ich einmal nachgesehen, was so ein Axiallager in der Größe überhaupt aushält. Offenbar ist da aber noch sehr viel Luft nach oben, da sollte es kein Problem geben.
Nun mussten die Kugeln aber wieder korrekt auf der Laufbahn verteilt werden, damit das Lager wieder seine Funktion erfüllen kann. Als Experiment startete dann dieses Teil:
Inzwischen hat es sich bewährt. Es sind einige Kilogramm durch die Maschine gegangen und das Lager funktioniert noch mit dem ersten gedruckten Kugelkäfig.
Erfahrungen mit dem Getriebe
Das „neue“ Getriebe hat auf der Motorwelle ein hoch belastetes Zahnrad. Dieser Umstand sorgt für unfreiwillige Materialtests, da hier ein hoher Verschleiß herrscht.
Wenn ich fertig mit den Zahnrädern bin sieht das ungefähr so aus:
Dieses Zahnrad ist aus PET-G und ist aufgrund von Abrieb verschlissen. Man sieht die eingelaufenen Zahnflanken und eine Mischung aus Silikonfett und Abrieb.
Hier ein Test mit ABS, welches mit in aceton aufgelöstem SAN beschichtet war. Das hat leider gar nichts ausgehalten und war kaum besser als normales ABS, was etwa 10fach schneller verschleißt als PETG.
Auch die Vibration des faustgroßen Schrittmotors sorgt für Ermüdungsbrüche, die auch schon einmal vor dem Verschleiß durch Abrieb zum Ausfall des Zahnrades führen können, was auch das Problem mit PLA-Zahnrädern ist, die ansonsten sehr beständig sind.
Die anderen 3 Zahnräder waren bisher komplett unauffällig und laufen noch mit dem ersten gedruckten Satz an PLA Zahnrädern.
Zuletzt hatte ich Zahnräder aus ASA versucht, die deutlich abriebfester als ABS sind. Leider sind mir diese dafür durch Ermüdungsbrüche ausgefallen.
Es gibt also ein neues Projekt: Die starre Wellenkupplung durch etwas ersetzen, was die Vibration der Schrittmotorschritte dämpfen kann.
Weiterhin zeigte sich an den Wellen des Getriebes, wozu ich schändlicherweise nur 8er Gewindestäbe verwendete, einiger Verschleiß im Bereich der Kugellager. Die Gewindestäbe erwiesen sich als praktisch, weil man durch kontern einr Langmutter mit einer oder mehreren normalen Muttern einen 6kant bekommt, mit dem man leicht das Drehmoment der Zahnräder auf die Wellen übertragen kann. Auch kann das Zahnrad auf der Langmutter noch einfach etwas verschoben werden um die Räder aufeinander auszurichten, und das verschieben der Zahnräder vereinfacht auch Reparaturen am Getriebe.
Leider bekamen die Gewindestäbe aufgrund der wirkenden Kräfte in den Kugellagern einiges an Spiel, was zu einer gewissen Geräuschkulisse führt. Im Bild sieht man die Welle des mittleren Zahnradpaars, die ich in diesem Zustand gegen einen Rundstab aus Eisen ausgetauscht habe.
Außerdem gibt es nun eine ordentliche Befestigung des Rohres, die Drehmomentstütze aus einer Gripzange konnte dank passender Metallschellen endlich einer richtigen Lösung weichen:
Soweit die kurze Zusammenfassung.
Auf Thingiverse habe ich dieses 3D-Modell (https://www.thingiverse.com/thing:653030) gefunden, welches den Astronauten und deren Raumanzügen der Apollo-Mission nachempfunden ist, also dem Mond-Programm der NASA.
Da dachte ich mir, das passt doch gut zu meinen Raketenlampen, allerdings brauche ich das natürlich alles viel kleiner.
Und so nahm das Elend seinen lauf.
Mit einer recht hohen Quote sind 3D-Modelle von Thingiverse ersteinmal kaputt.
So auch dieses. Die Reparatur versuchte ich zunächst mit netfabb, doch leider war das nicht erfolgreich.
Freecad hat auch ein paar Reparaturmöglichkeiten, stürzte aber beim korrigieren der vielen Oberflächenfalten ebenfalls ab.
Das Slicen mit Slic3r im kaputten Zustand amputierte dem kleinen Astronauten jedoch Hände und Füße, was ebenfalls keine option war.
Dann habe ich also Meshmixer ausprobiert, welches ein deutlich besseres Hüllenmodell exportierte, welches dann nochmal mit Netfabb…
Es ist manchmal schon schlimm.
Dann habe ich das Modell auf 25% verkleinert, und gedruckt, doch die im Modell enthaltenen Stützstrukturen waren durch das verkleinern extrem dünn geworden, so dass gleich erstmal das System zur Lebenserhaltung weggeschleudert wurde.. sozusagen.
Der Druck schlug also gleich zu Beginn schon fehl.
Das einschalten der Stützstrukturen im Slic3r erbrachte mit meinen Einstellungen ebenfalls einen Programmabsturz. So macht das alles keinen Spaß.
Ich suchte dann nochmal bei Thingiverse und fand ein fehlerbereinigtes Modell ohne die Stützstruktur darin.
Das war nicht so kaputt, aber der Support unter slic3r wollte trotzdem nicht funktionieren. Ich habe dann ein paar Einstellungen verändert (Überhangwinkel, Supportstrukturn nur auf der Bauplattform) und dann funktionierte es schließlich.
Vom Thingiverse Modell habe ich so etwa die Ausrichtung für den Druckprozess übernommen, die was die Menge der erforderlichen Stützstrukturen angeht deutlich günstiger ist, als das Modell aufrecht zu positionieren.
Gedruckt habe ich das schööön laaaaaangsam auf dem CTC, mit 0,08mm Schichtstärke, 0,2mm Düse und ca 30mm/s aus ABS.
Warum so langsam? Weil das bei so kleinen Teilen kaum anders geht, weil das heiße aufgetragene Material sonst nicht genug Zeit zum abkühlen hat. Alternative dazu: mehrere gleichzeitig drucken.
Druckzeit war übrigens knapp 3 Stunden.
So ist es doch ganz gut geworden. Den Support noch entfernen und fertig ist der Druck.
Hier noch mal ein Detailfoto der Oberfläche der Figur:
Im Makerspace Erfurt entsteht eine Holzwerkstatt.
Das ist natürlich ein Ort an dem Holz bearbeitet wird. Dabei werden besonders bei der maschinellen Bearbeitung Faserstäube freigesetzt, die je nach Holzart noch einige andere Inhaltsstoffe enthalten.
Besonders Hartholzstaub ist gefährlich.
Deshalb ist es wichtig, möglichst am Entstehungsort bereits Staub und Späne aufzufangen, und das geht am einfachsten mit einem Staubsauger.
Damit der nicht ständig voll ist und viele Staubbeutel braucht, hat ein kluger Mensch die Idee gehabt, einen Fliehkraftabscheider zu bauen, um den Staub von der Luft zu trennen und in einem Staubbunker zu sammeln. Es lassen sich mit dieser Methode hohe Abscheidegrade erzielen.
Das funktioniert so, dass die angesaugte Luft in eine möglichst schnelle Strudelbewegung versetzt wird. Die Form des Abscheiders, insbesondere am Lufteinlass zwingt die Luft in einen Wirbel, und die sich nach unten verjüngende Kegelform sorgt noch für eine Beschleunigung des Wirbels zum Ausgang hin. Durch die Fliehkraft werden die Partikel nach außen zur Behälterwand getragen, während in der Mitte des Wirbels die Luft abgezogen wird.
Unter klangvollen Namen wie „Dust Deputy“ oder „Dust Commander“ bekommt man solche Abscheider günstig aus Asien. Oder man baut sich selbt einen, was die Methode der Wahl ist wenn man größere Querschnitte braucht, etwa um eine Hobelmaschine abzusaugen.
Wir haben nur kleine Maschinen, da tut es der normale „Staubsaugerquerschnitt“.
Weil das Versenden aus Asien lange dauert und der Abscheider nicht in den Briefkastenschlitz passt, habe ich meinen selbst gebaut. Leider bin ich auch „faul“, deshalb habe ich diese Aufgabe dem 3D-Drucker übertragen. Naja. So ganz von allein tut der leider auch nichts, der braucht ja erstmal ein 3D-Modell.
Das habe ich dann doch selbst gemacht. Eine Umschau nach Erkenntnissen im Netz gab so grobe Verhältnisse aus Trichterwinkel, Querschnitt, Eintauchtiefe des Absaugrohres her.
Zunächst der Lufteinlauf in den Trichter, mit einer schönen Wendel:
Dann den Trichter, das Saugrohr und unten noch das blaue Teil, dazu komme ich gleich noch mal.
Nachher wird es auf ein dicht schließendes Plastikfass als Staubsammelbehälter geschraubt.
In Videos bei Youtube kann man sehen, das der Wirbel“sturm“ im Trichter sich bis in den Staubbehälter fortsetzt und dort alles durcheinanderwirbelt, wenn der Behälter sich langsam füllt. Das ist nicht so schön, deshalb habe ich Versuchsweise eine Prallscheibe auf die Unterseite meines Trichters gebaut (blau in der Grafik oben). In einem ersten Versuch zeigte sich, das der Wirbel so stark ist das abgeschiedener Staub von der Prallscheibe geschleudert wird und dort nichts liegen bleibt.
Bei den ersten Versuchen hat sich wie immer gezeigt, das irgendwas nicht so toll funktioniert. Wenn der Saugschlauch zum Abscheider verstopft, implodiert nämlich das Fass. Nicht das es mir passiert wäre, aber man erschrickt schon ziemlich dabei. Ich habe extra nur ein kleines 30L Fass verwendet, weil die großen durch ihre große Oberfläche noch empfindlicher sind.
Deshalb gab es also noch ein Sidequest, ein Bypassventil muss bei zu hoher Druckdifferenz etwas Nebenluft einlassen. Im Normalfall ist es immer geschlossen.
Im Bild ist das Oberteil zu sehen, welches über eine große Bohrung auf das Fass geschraubt wird. Das Loch in der Mitte ist für eine Schraube, auf die vorher eine Druckfeder aufgefädelt wird, die die Schraube immer nach oben Zieht. Unten kommt dann eine Scheibe mit Schaumgummidichtung an das Ende der Schraube.
Dann muss nur noch die Feder so vorgespannt werden, das sie beim entsprechenden „gefährlichen“ Unterdruck im Fass nachgibt und das Ventil sich ein Stück öffnet.
Alles zusammen sieht dann so aus:
Auf Instructable.com habe ich eine Bastelanleitung für eine Lampe in „Raketenform“ gesehen, bei der vorhandene Blechteile verwendet wurden.
Die Lampe gefiel, aber solche Blechteile hatte ich nicht.
Daher wurde es also wieder etwas 3D-gedrucktes.
Für ein Projekt werden die Meßwerte eines Bosch BME280 Thermo/Hygro/Barometer Sensors benötigt, aber von draußen.
Draußen scheint ja ungünstigerweise die Sonne und wenn es regnet, werden Dinge naß. Das verfälscht die Messung und gibt auch Probleme mit der Elektronik. Deshalb haben die Meteorologen sich das Thermometerhäuschen ausgedacht.
Bei jeder noch so billigen „Wetterstation“ ist sowas mit dabei, aber einzeln scheinbar nirgends zu einem akzeptablen Kurs käuflich zu erwerben.
Also mal wieder ein Fall für den 3D Druck.
Es empfiehlt sich ASA als wetterbeständiges Material, ich habe aber keins da, jedoch ABS was sich wegen der starken Pigmentierung nicht gut drucken lässt. Deshalb wirds daraus. Nach dem ersten Jahr kann man ja immer noch mit etwas Autolack drüberhusten, wenn es recht zu kreiden anfängt.
CAD:
Herstellung eines Teils auf dem 3D-Drucker:
Zusammengebaut:
Dateien:
Zip-Archiv
Ein Kärcher Staubsauger hat eines seiner 4 Räder verloren und wollte nicht mehr gut fahren, außerdem stand er nicht mehr stabil und kippte immer wieder in Richtung des fehlenden Rades.
Das ist natürlich ein unhaltbarer Zustand, der beseitigt gehört.
Ohne nach Originalersatzteilen zu suchen habe ich ein neues vereinfachtes Rad konstruiert.
Um die stabilität zu erhöhen, wird in die senkrechte Achse eine M4x60 Schraube eingedreht die gleichzeitig unten im Block über ein Lager (Scheibe aus SAN) die Bauteile zusammenhält. Oben ist einfach nur eine kegelige gleitlagerung.
Die Radscheiben sind mit einer Schaftschraube mit 6kant-kopf zusammengehalten, die gleichzeitig die Achse bildet und im anderen Rad in einer selbstsicherndern Mutter sitzt.
Die senkrechte Achse habe ich aus PET gedruckt um die Bruchfestigkeit zu erhöhen, die restlichen Teile aus ABS.
Das Ersatzrad passt auf anhieb.
Will man ABS im 3d-Druck verwenden, bekommt man Gesundheitsschädliche Emissionen in Form von Styroldämpfen als Zersetzungsprodukt des Polystyrolanteils aus dem ABS und aus den Dämpfen kondensierende Feinstäube in der Raumluft.
Das sind Dinge, die man nicht gerade dauerhaft einatmen möchte.
Ich hatte dazu versuche mit Aktivkohlegranulat angestellt, mit denen ich jedoch nicht so richtig zufrieden war.
An der Zimmerdecke befindet sich jedoch das hier:
Eine Abluft nach draußen, und ein Motorsteller zum Steuern der Abluftanlage.
Also habe ich mich mit Abluft-Folienschlauch und einem Flansch für selbigen ausgerüstet und festgestellt, das der Flansch zu klein ist um die Abluftöffnung zu überdecken.
Daher habe ich einen großen Adapterring gedruckt, der auf dem neuen 30x40cm Druckbett meines großen Prusa in einem Stück gedruckt werden kann.
Als Material zum Einsatz kam das Recycling-ABS welches ich aus alten Kabeltrommeln hergestelt habe.
Bei dieser speziellen runden Form scheint es kein Problem, dieses große Teil in ABS in einem offenen Drucker zu drucken, was mich wundert.
Vermutlich ist die neue Ringdüse hier hilfreich, weil sie das Werkstück nicht von einer Seite her anbläst was durch Schrumpfungseffekte beim Abkühlen starke Spannungen im Bauteil hervorruft (und krumme und eingerissene Bauteile verursacht).
Der runde Flansch aus PVC und der ABS-Adapterring wurde dann mit MS-Polymer aus der Kartusche zusammengefügt.
Obendrauf gabs noch einen weiteren Adapter, von dem 100er Abluftschlauch auf 80mm Computerlüfter.
Ein 24V 2,8W Lüfter befindet sich auf der Oberseite des Druckers und wird mit
nur 12V angeschlossen, um nur soviel Luft als notwendig zu bewegen. So muss auch der große Rohrlüftermotor in der Zwischendecke nicht laufen, der sicher ein paar zig Watt an elektrischer Leistung hat.
Zudem will man auch gerade in der kalten Jahreszeit nicht Unmengen an Warmluft stundenlang nach draußen blasen.
Außerdem darf im Drucker auch keine Zugluft herrschen.
Mit einigen Holzleisten hat die Druckervorderseite einen Rahmen um die Öffnung bekommen um mit etwas Abstand eine Plexiglasscheibe daran zu befestigen. Der Bauteillüfter am Druckkopf würde sonst mit der Scheibe kollidieren, wenn man diese Flach am Druckergehäuse anbringt.
Die im ersten Bild sichtbaren Dübel sind bereits für den Flansch des Abluftschlauches eingebaut worden.
Oben auf dem Flansch habe ich noch einen Dichtungsstreifen angeklebt.
Jetzt nur noch den Adapter auf den Lüfter schrauben, und schon kann der Drucker nach draußen lüften.
Wie transparent sind gedruckte Teile aus transparentem Material?
Die Antwort ist: nicht so besonders.
Doch hier noch die Story dazu. Ich habe von einem Arbeitskollegen ein abgenutztes und zerbrochenes Teil von einem Rollokasten bekommen. Es ist eine Führung, sozusagen ein Einlauftrichter für die Holzlamellen, wenn sie von oben von der Rolle in die seitlichen Laufschienen laufen.
Aus den zwei Bruchstücken habe ich mit Sekundenkleber erstmal wieder das Originalteil zusammengesetzt, um die Maße abnehmen zu können.
Dann daraus ein 3D Modell entwickelt. Die Materialwahl fiel auf PET, weil dieses Temperaturbeständiger als PLA, und Abriebfester als ABS, und bruchfester und zäher als SAN ist. Daß PET Material was ich da hatte, war rein, also farblos klartransparent und zeigt ganz gut, wie gedruckte Teile aus klarem Material aussehen. (Auch wenn es bei den hier gezeigten Teilen unerheblich ist, wie sie aussehhen)
Die Stecknasen unten sind anhand der Bruchkanten auf dem Altteil rekonstruiert, wie da widerhaken dran waren ließ sich natürlich nicht mehr erkennen, da wird es etwas Klebstoff auch halten.
Die massiv gedruckten Außenwände sind so leidlich durchsichtig, die Füllstrukturen brechen das Licht und lassen die Teile weiß erscheinen, wie beim Schnee.
Nur Vasenkörper, am besten mit eiwandig gedruckter Hülls, werden transparent, wenn auch nicht klarsichtig. Die Oberflächenstruktur vom schichtweisen Aufbau des Teils verhindert die Klarsicht. Man kann die Struktur jedoch auch vom künstlerischen Standpunkt sehen und positiv bewerten.
Inzwischen ist der 3D-Drucker-Bau-Kurs in Erfurt mit leichten Startschwierigkeiten angelaufen und nimmt deutlich Fahrt auf.
Ein wenig dazu lesen kann man hier auf der Internetseite des Makerspace Erfurt:
https://makerspace-erfurt.de/2016/06/workshop-bau-dir-einen-3d-drucker/
https://makerspace-erfurt.de/2016/07/tag-1-der-workshop-reihe-bau-dir-einen-3d-drucker/
https://makerspace-erfurt.de/2016/08/tag-2-und-3-der-workshop-reihe-bau-dir-einen-3d-drucker/
https://makerspace-erfurt.de/2016/08/tag-4-der-workshop-reihe-bau-dir-einen-3d-drucker/
und Berichte vom Team Bytespeicher, die als ganze Mannschaft am Kurs Teilnehmen und einen zweiten Drucker für den Hackspace zusammenbauen.
https://bytespeicher.org/2016/exklusiv-und-kurzfristig-gesponsorte-workshopteilnahme-3d-drucker-selber-bauen/
https://bytespeicher.org/2016/3d-drucker-workshop-im-makerspace-teil-2/
https://bytespeicher.org/2016/3d-drucker-workshop-im-makerspace-teil-4/
https://bytespeicher.org/2016/3d-drucker-workshop-im-makerspace-teil-5/
Auch in der Zeitung erschien ein Artikel zu den Aktivitäten:
http://www.tlz.de/startseite/detail/-/specific/In-der-offenen-Werkstett-Ideen-gemeinsam-genutzt-497265619
An Vorbereitung ist zu Berichten, das besonders die Sammelbestellungen abgewickelt werden mussten und natürlich weiter viele Bauteile zu drucken waren. Der neue Drucker und Prototyp für den Baukurs kam also kaum zur Ruhe und hat nun schon fast 1,7 Kilometer Filamentfaden verbraucht.
Die Maßhaltigkeit der Teile war gut, was insbesondere bei den Kugellagerhaltern wichtig ist.
Natürlich bleibt der der schieren Anzahl der Teile auch mal etwas auf der Strecke, besonders bei den Riemenrädern habe ich zuletzt Schwierigkeiten gehabt, die mit dem Material SAN zu tun haben. (Dazu später mehr).
Die Zahnriemenrädchen zum Beispiel, von denen 96 Stück gebraucht werden, und ein paar auf Reserve natürlich.
Um kosten zu sparen habe ich kleine Mutterngehäuse hergestellt, die normale Vierkantmuttern auf die Nut der Aluminium-Strangprofile adaptieren.
Hier im Bild ist die erste Ladung zu sehen. Wir brauchen insgesamt ca 160 Muttern pro Drucker, also ca 1300 stück. Die richtigen Schiebemuttern mit Feder und Kugel (zum Festhalten der Mutter) kosten 21,42 cent bei Abnahme von 100stk-Packungen, also zusammen nicht ganz 300 Euro. Das konnte durch die Druckteile auf ca. 30 Euro Materialkosten reduziert werden, was mir natürlich ebenfalls einigen Aufwand bereitete. Die ersten 1000 Stück sind zusammengesteckt und mindestens die Hälfte davon ist bereits verbraucht.
Im Kurs haben wir ein wenig Metallarbeiten wie Gewindeschneiden (natürlich mit Akkuschraube und Maschinengewindeschneider) und Trennschleifen und Entgraten der Feile durchexerziert, und nach dem Aufbau des Rahmens geht es nun an die Elektronik und Elektrik.
Da bin ich in meinem Element, und versuche natürlich so gut als Möglich darauf hinzuwirken, das die Elektrische Sicherheit nicht zu kurz kommt. Praktischerweise läuft der Großteil des Druckers mit Kleinspannung, so das die Anforderungen überschaubar bleiben.
Zufrieden sehe ich, was ich hier wieder angezettelt habe. Die Weltherrschaft muss schließlich klein angefangen werden!
Auf der Suche nach einem Abroller für bis zum Rand vollgewickelte Filamentrollen ist etwas passendes ins Blickfeld geraten:
Hier gehts weiter mit dem vorgestellten Filamentextruder.
Der ganze Drahtverhau braucht ein wenig Ordnung, es soll sich auch nachher ein Bedienfeld ergeben.
Dazu bekommt der Apparat einen doppelten Boden.
Beim zuschneiden der Holzteile für den Unterschrank in der Küche blieb ein passendes Stück übrig.
Aus dem mit dem Filamentextruder hergestellten Recyclingmaterial werden gleich die benötigten Teile für den Extruder gedruckt.
Los gehts mit 4 Stützen, und weiter mit 4 Baugruppenträgern, die gleichzeitig die Frontplatten der jeweiligen Baugruppe mit den Bedienelementen haben.
So soll es später leichter sein, Baugruppen zu ändern oder zu ersetzen.
Der Kasten wird 70mm hoch sein, deshalb steht das Maß für die Bedienfelder schon mal fest. Ein 24V Netzteil ist bereits beschafft und wartet auf seinen Einsatz.
Da die Heizung später durch ein leistungsfähiges 230V-Heizband ersetzt wurde, muss dieses nur dem Antriebsmotor der Förderschnecke und etwas Kleinkram betreiben und ist nun überdimensioniert.
Also los:
und von der anderen Seite:
Die Anordnung der verschiedenen Teile ergibt sich dann.
Schon mal alles zusammengestellt:
Nun fehlt noch etwas Kleinkram, ein weiteres Teil mit zusätzlichen Schaltern, Halter für Abdeckstreifen der ungenutzten Fläche, und natürlich der Kabelbaum nebst Steckverbindung nach oben zum Extruder.
Doch damit gehts ein anderes Mal weiter.
Wer sich einen Überblick über den 3D-Druck verschaffen möchte, kann sich mit diesem Buch für Einsteiger näher informieren.
http://www.amazon.de/3D-Druck-f%C3%BCr-alle-Do—yourself-Guide-ebook/dp/B00OK100L4
