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Leiterplatten fräsen mit cnc3018 pro ebay Alufräse – workflow (linux)

Moin.

Ich habe mir so ein Fräsenspielzeug geklickt und zu viel Zeit darauf verwenden müssen einen funktionierenden Workflow dafür zu finden, da google keine vollständige Anleitung dafür parat hatte 🙂

Deshalb hier in aller kürze stichpunktartig meine Erkenntnisse.


Vorbereitung wenn man sich eine billige mini-cnc-fräse auf ebay geklickt hat:

http://blog.shahada.abubakar.net/post/adding-end-stops-limit-switches-to-the-3018-woodpecker-cnc-router
https://github.com/gnea/grbl/wiki/Grbl-v1.1-Configuration

Kicad, Flatcam (http://flatcam.org) und Candle (https://github.com/Denvi/Candle) installieren

Flatcam muss explizit mit python3 gestartet werden wenn auch noch python2 auf dem system ist, sonst gibts ne fehlermeldung.

In flatcam grundeinstellungen wie in diesem Video initial als defaults speichern (metrische Einheiten und so)

Im KiCad muss im Pcbnew-editor die Platine nach ganz oben links geschoben sein, damit im Gerber-export die Vektoren in der nähe des Nullpunktes sind. Könnte sonst außerhalb der Bearbeitungsfläche der fräse liegen.

Die Leiterplattenkontur kann vorher im CAD erstellt und als DXF importiert werden, was wesentlich komfortabler ist als die Polylinie-Funktion von Kicad-pcbnew.

Exportiert werden die gewünschten Gerber-Dateien mit dem „Plot“ befehl im Menü „File“ oder mit klick auf die Plotter-Schaltfläche

Links im Menüfenster bei Included Layers entsprechend nur das Kupfer auswählen. in einem zweiten Durchgang dann die Leiterplatten-outline „Edge.Cuts“

Danach unten noch auf den Button „generate drill files“, oben dann Exzellion-Format, rechts bei „drill map file format“ gerber auswählen, Koordinaten natürlich in mm.

Nach dem speichern der .nc dateien mit dem gcode diese in Candle öffnen.

Nach dem öffnen eine Höhenkarte der Leiterplattenoberfläche erstellen, ob man die Höhendaten wirklich erst abspeichern und dann wieder neu lesen muss, hab ich noch nicht getestet. -> Nachtrag: man kann die Daten gleich ohne speichern verwenden, aber man will speichern um es nach einem Reset wieder aufrufen zu können. So kann die gleiche Hightmap auch fürs bohren und Konturenfräsen wieder verwendet werden.

Dazu muss natürlich an der GRBL-Steuerung die entsprechende Leitung angeschlossen werden, um elektrisch antasten zu können.

GRBL-parameter:
$0=10
$1=25
$2=0
$3=2
$4=0
$5=0
$6=0
$10=1
$11=0.010
$12=0.002
$13=0
$20=1
$21=1
$22=1
$23=2
$24=25.000
$25=500.000
$26=250
$27=2.000
$30=1000
$31=0
$32=0
$100=800.000
$101=800.000
$102=800.000
$110=1000.000
$111=1000.000
$112=600.000
$120=30.000
$121=30.000
$122=30.000
$130=300.000
$131=180.000
$132=42.000

candle Z-Probing:
G21G90G38.2Z-40F100; G91G0Z1; G38.2Z-2F20; G92Z0; G91G0Z2
mm, absolute Maschinenkoordinaten, probing bis z-38, relativ z+1mm, reprobing langsam, Werkstück offset G92 – Z-auf-null setzen, relativ dazu 2mm nach oben fahren.

Will man z-probing wiederholt durchführen können, muss man das Offset der z-achse vor dem probing zurücksetzen (G53+G0 – fahren nach absoluten Maschinenkoordinaten)
G21G90G53G0Z-2;G92Z-2; G38.2Z-39F100; G91G0Z1; G38.2Z-2F20; G92Z0; G91G0Z2

candle befehl1: (schon mal ein stück nach links fahren, immer gleiche position unabhängig der gewählten offsets)
G21G53G90G0 X-230Y-50Z-2F1500
position schnell anfahren, absolute koordinaten im maschinenkoordinatensystem

tvb-gone Handsender Teil 2 – Batteriehalter und Gehäuse

Als Batterien verwende ich zwei CR2032 Lithium-Knopfzellen, die parallel geschaltet sind.
Reichelt Elektronik bietet kleine Blech-Batteriehalter an, die direkt auf Leiterplattenmaterial aufgelötet werden können. Dabei muss der kleinere Minuspol der Batterie als Leiterbahn hergestellt werden.
Die Batterhalter sind aus federndem Blech hergestellt und haben so starke Federn, dass die Batterien gut gehalten werden. Einen zusätzlichen mechanischen Schutz gegen herausrutschen finde ich unnötig.

Der Einfachheit halber habe ich einfach eine zweite Platine mit Hausmitteln hergestellt, und dort die Batteriehalter aufgelötet. Das ist einfacher als eine Doppelseitige herzustellen oder teuer herstellen zu lassen, macht aber dafür die Konstruktion 1,5mm dicker.

Das Gehäuse habe ich wieder im FreeCAD konstruiert und dann mit dem 3D-Drucker ausgedruckt.

Handgehäuse

Im Unterteil kommen die Batterien zum liegen, man sieht auch die Nocken auf denen die Leiterplatte gehalten wird.
Im Oberteil gibts vorn dann die Öffnungen für die verwendeten 3mm IR-Leds und weiter links im Bild den U-Förmigen Ausschnitt im Gehäusedeckel.
Der Ausschnitt befindet sich im zusammengebauten Zustand genau über dem Kurzhubtaster. Die entstandene Lasche kann somit leicht bis auf den Taster durchgedrückt werden. Die kleine Bohrung lässt einen Blick auf die eingebaute Kontroll-LED zu. Das Loch wird dann mit transparentem Heißkleber verschlossen, der das Licht der LED durchscheinen lässt.

Die FreeCad 3D-Konstruktionsdaten (und fertige STL-Dateien) kann wer möchte hier herunterladen:
tvb-gone-gehaeuse.rar [770 kB]

Bisherige Erfahrungen:
Bisher ging jeder Fernseher auszuschalten außer ein Modell von LG.
Es kann bis 15 sekunden dauern, bis aufgrund der Vielzahl der Codes und langsamen Übertragung der richtige Code gesendet wird.

SMD-Lötstation- Zusammenbau

Ist  nun die Elektronik einsatzbereit, und die gedruckten Gehäuseteile fertig, dann kann alles zusammengesetzt werden.

Als erstes als kleinen Trick auf der Netzteilplatine M3-Schrauben von unten durchfädeln und Muttern aufdrehen, und diese dann mit Heißkleber befestigen.

Muttern einkleben

An die hinteren beiden Muttern kommt man nachher definitiv nicht mehr dran, und die vorderen beiden machen bestimmt auch keinen Spaß beim auffädeln im Gehäuse.

Dann von hinten das Netzkabel durch die Gehäuserückwand stecken und anklemmen, und die Schleife über den Kippschalter an der Front einlöten.

Steuerung und Frontplatte

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SMD-Lötstation Leiterplatten (KiCAD Projekt)

Zur SMD-Lötstation habe ich eigene Leiterplatten erstellt, da das originale Projekt von Martin Kumm leider wegen der zweiseitigen Leiterplatte nicht so nachbaufreundlich war.
Meine Leiterplatte ist einseitig und benötigt nur 5 Lötbrücken. Sie kann also leicht „mit Boardmitteln“ hergestellt werden.

Die Leiterplatte enthält einen Fehler den ich bisher nicht beseitigt habe: Das Footprint des Arduino ist auf einer Seite um 1/10 Zoll (also eine Lochrastereinheit) zu weit nach außen versetzt. Ich habe das Problem bei meinem Aufbau durch Einlöten von kleinen flexiblen Leitungen aus Flachbandkabel umgangen, da es mir für das Einzelstück zu viel Arbeit war, nochmal die bereits fertig geätzte und gebohrte Platine neu herzustellen.
Wer Langeweile hat, dem ist es freilich freigestellt vor der Herstellung das Layout entsprechend zu korrigieren. Ich liefere die Libary mit dem vergurkten Arduino-Footprint zum ändern mit. (-> eigene)
(Der versatz kam durch anlegen des Bauteils im Metrischen Raster und totaler Verschiebung der Lötpads nach wieder öffnen im Imperialen Raster. Beim wieder Zurechtschieben der Pads in zöllische 1/10 Raster habe ich mich um 1/10 Zoll versehen.)

Zum Download des KiCad Projektes hier klicken: Kicad_SMD_Loetstation.rar [105 KB]

Noch ein Hinweis: auf der rechten Seite sind nebeneinander zwei Durchkontaktierungen mit winziger Brücke. Nicht einlöten. Erzeugt eine Masseschleife. Kann man aber als reserve Einlöten wenn unten am Rand die Leiterbahn nicht richig geworden ist, und an den Tastern kein richtiges Massepotential anliegt.
Im Leiterplattenlayout angezeigte Luftlinien zu den Taster-Lötpads auf der linken Seite der Taster können ignoriert werden, da diese Beinchen elektrisch parallelgeschaltet sind mit dem rechtsseitigen Anschluß, der mit einer Leiterbahn angeschlossen ist.

Nachtrag:

Verwendeter optokoppler (bei mir, müsster aber pinkompatibel sein):
TS912.
P-Kanal Mosfet wie im originalschaltplan.
7-Segment-Anzeigen: http://www.reichelt.de/SC-56-11-GN/3/in … av_tabdata
-> gemeinsame KATHODE
Schalter in der Frontplatte Links: http://www.reichelt.de/WIPPE-1831-3312/ … +1831.3312
Kabeleinführung mit Zugentlastung hinten: http://www.reichelt.de/KAZU-42/3/index. … entlastung
Gummifüße unten: http://www.reichelt.de/GF-2/3/index.htm … SEARCH=GF2
-> An die Befestigungsschrauben vom Trafo machen, sonst bekommt das Gehäuse keine Luft durch die Luftöffnungen!
Lötkolbenanschluß: http://www.reichelt.de/Mikrofonverbinde … rtnr=B+605
ist 5-polig, ich dachte mir 2 Kontakte parallel für den Strom und einer für das Thermoelement (bei mir 1+2 +12V, 3=Sensor 4+5 Masse)
Passender Stecker: M 605

Die Taster.. sind billige 6x6mm Kurzhubtaster mit langem Betätigungselement. Ich hab welche bestellt, die falschen geschickt bekommen, und dann andere aus meinem eigenen Bestand genommen und den Taster 1mm abgesägt. Ist jetzt 7,8mm ab Oberkante Taster.
-> Taster 9305

Das Gehäuse passt genau unter einen Lötkolbenablageständer von Reichelt.
http://www.reichelt.de/Loetkolbenhalter … TER+ZD-10S

Der sieht bei mir so aus:
Lötkolbenablage

SMD-Lötstation – Gehäuse im 3D-Druck

Passend zu meiner Variante der SMD-Lötstation habe ich ein Gehäuse entworfen.

Nach einigem Gebastel im FreeCAD wurden 3 Gehäuseteile fertig.

Ein Gehäuse mit Montagenocken für den Netzteil und Frontplatte, und geneigter Front.
Aussparungen für die Luftzirkulation und die rückseitige Netzkabeleinführung gehören natürlich dazu.

Gehäuse

Passend zu dem Abmessungen des Gehäusekörpers eine Frontplatte mit allen benötigten Ausschnitten und Leiterplattenhaltern für die Steuerelektronik.

Frontplatte

Dazu ein Tastenfeld für die Temperatur und StandBy-Funktion.

Tasten

Und zuletzt, weil ja am Ende doch wieder nicht alles zusammen passt:
Ein Adapterring, damit es doch irgendwie zusammen geht:

Gehäuseadapter

Und zuletzt: Ein Handgriff für den Mini-Lötkolben:

Kolbengriff

Wer das alles nachbauen möchte, kann hier die Konstruktionsdateien und die STL-Dateien im Rar-Archiv (0,5Mbyte) herunterladen.

Weitere Details in der Fortsetzung zum Zusammenbau.

SMD-Lötstation mit Weller-Lötspitze (mit eingebautem Heizelement)

Ich wurde auf ein Projekt von Martin Kumm aufmerksam: Die SMD-Lötstation.
Vielen Dank hier ersteinmal für das Veröffentlichen dieser Arbeit.

Da ich nun mehrere Sachen mit SMD-Bauteilen am basteln bin, entstand natürlich der Wunsch nach einem passenden Lötwerkzeug auf Augenhöhe mit dem Stand der Technik.

Der Schaltungsentwurf wurde bereits von Einigen erfolgreich nachgebaut, wie man in den einschlägigen Foren lesen kann, so sollte das doch auch mir möglich sein. Der Platinenentwurf ist leider für zweiseitige Leiterplatten, so daß der gemeine Hobbyist die Platine schwerlich selbst herstellen kann. Deshalb habe ich eine neue Platine entworfen.

SMD-Lötstation Leiterplatte

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Bestückungsdruck für Leiterplatten

Neulich las ich in den unendlichen Weiten.. naja.. im Netz eben von der Methode des „direkt-Toner-Transfer“ zum Übertragen des Layouts auf Leiterplatten. Ich habe mich mittlerweile an das photographische Verfahren gewöhnt und bekomme das mit sehr wenig Ausschuss reproduzierbar hin, fand die Methode jedoch interessant. Mangels Laserdrucker habe ich all die Verfahren in den letzten Jahren tapfer ignoriert, ganz nach dem Motto „Das ist ein Problem, welches nicht so groß ist, das ICH es nicht ignorieren könnte“. Doch nun steht er da, der Laserdrucker und druckt auf kommando, was dazu führte, das mein Tintenstrahldrucker aus ökonomischen Gründen nun eher Arbeitslos ist. Das wiederrum hat die Folge, das selbiger im Bedarfsfall auch nicht mehr Einsatzbereit ist da die Druckköpfe im Laufe der Monate eintrocknen.

Doch zurück zum Thema Toner-Transfer. Auf den einschlägigen Internetseiten gibts brauchbare Anleitungen, und in meinem Kopf reifte die Idee heran das man doch auch irgendwie einen Bestückungsdruck hinbekommen müsste. Ich wollte schon mal mit Positiv-Lack (gibts als Spray) probieren, der bei entsprechender Schichtdicke auch gut dunkel wird, und dann den Bestückungsaufdruck aufbelichten und entwickeln. Doch der Druck mit dem Laserdrucker ist wesentlich Preiswerter.. nach einem ersten mißglücktem Versuch konnte sich der zweite dann doch schon sehen lassen. Natürlich war ich zu faul, vorher die Bauteilebeschriftung so zu sortieren, dass nix übereinander liegt. Es ging ja erstmal darum, zu prüfen ob die Methode brauchbar ist.

Flugs zur Tat geschritten und das Bügeleisen ausgemottet (weiß gar nicht mehr wann ich das überhaupt schon mal benutzt hatte.. habe es irgendwann mal vorsichtshalber gekauft), ausgedruckt und aufgebügelt. Und hier das Ergebniss:

Bestückungsdruck Versuch Nr. 2