Kategorie-Archiv: 3D Druck

Mehr 3D-Drucker: Teile Teile Teile, Zeitungsartikel, Blogeinträge

Inzwischen ist der 3D-Drucker-Bau-Kurs in Erfurt mit leichten Startschwierigkeiten angelaufen und nimmt deutlich Fahrt auf.

Ein wenig dazu lesen kann man hier auf der Internetseite des Makerspace Erfurt:
https://makerspace-erfurt.de/2016/06/workshop-bau-dir-einen-3d-drucker/
https://makerspace-erfurt.de/2016/07/tag-1-der-workshop-reihe-bau-dir-einen-3d-drucker/
https://makerspace-erfurt.de/2016/08/tag-2-und-3-der-workshop-reihe-bau-dir-einen-3d-drucker/
https://makerspace-erfurt.de/2016/08/tag-4-der-workshop-reihe-bau-dir-einen-3d-drucker/

und Berichte vom Team Bytespeicher, die als ganze Mannschaft am Kurs Teilnehmen und einen zweiten Drucker für den Hackspace zusammenbauen.

https://bytespeicher.org/2016/exklusiv-und-kurzfristig-gesponsorte-workshopteilnahme-3d-drucker-selber-bauen/
https://bytespeicher.org/2016/3d-drucker-workshop-im-makerspace-teil-2/
https://bytespeicher.org/2016/3d-drucker-workshop-im-makerspace-teil-4/
https://bytespeicher.org/2016/3d-drucker-workshop-im-makerspace-teil-5/

Auch in der Zeitung erschien ein Artikel zu den Aktivitäten:
http://www.tlz.de/startseite/detail/-/specific/In-der-offenen-Werkstett-Ideen-gemeinsam-genutzt-497265619

An Vorbereitung ist zu Berichten, das besonders die Sammelbestellungen abgewickelt werden mussten und natürlich weiter viele Bauteile zu drucken waren. Der neue Drucker und Prototyp für den Baukurs kam also kaum zur Ruhe und hat nun schon fast 1,7 Kilometer Filamentfaden verbraucht.


Die Maßhaltigkeit der Teile war gut, was insbesondere bei den Kugellagerhaltern wichtig ist.

Natürlich bleibt der der schieren Anzahl der Teile auch mal etwas auf der Strecke, besonders bei den Riemenrädern habe ich zuletzt Schwierigkeiten gehabt, die mit dem Material SAN zu tun haben. (Dazu später mehr).

Die Zahnriemenrädchen zum Beispiel, von denen 96 Stück gebraucht werden, und ein paar auf Reserve natürlich.

Um kosten zu sparen habe ich kleine Mutterngehäuse hergestellt, die normale Vierkantmuttern auf die Nut der Aluminium-Strangprofile adaptieren.

Hier im Bild ist die erste Ladung zu sehen. Wir brauchen insgesamt ca 160 Muttern pro Drucker, also ca 1300 stück. Die richtigen Schiebemuttern mit Feder und Kugel (zum Festhalten der Mutter) kosten 21,42 cent bei Abnahme von 100stk-Packungen, also zusammen nicht ganz 300 Euro. Das konnte durch die Druckteile auf ca. 30 Euro Materialkosten reduziert werden, was mir natürlich ebenfalls einigen Aufwand bereitete. Die ersten 1000 Stück sind zusammengesteckt und mindestens die Hälfte davon ist bereits verbraucht.

Im Kurs haben wir ein wenig Metallarbeiten wie Gewindeschneiden (natürlich mit Akkuschraube und Maschinengewindeschneider) und Trennschleifen und Entgraten der Feile durchexerziert, und nach dem Aufbau des Rahmens geht es nun an die Elektronik und Elektrik.
Da bin ich in meinem Element, und versuche natürlich so gut als Möglich darauf hinzuwirken, das die Elektrische Sicherheit nicht zu kurz kommt. Praktischerweise läuft der Großteil des Druckers mit Kleinspannung, so das die Anforderungen überschaubar bleiben.

Zufrieden sehe ich, was ich hier wieder angezettelt habe. Die Weltherrschaft muss schließlich klein angefangen werden!

Leergewichte von Filamentspulen

Um die Restmenge an Material auf einer angebrochnen Filamentspule festzustellen, kann man die Spule einfach wiegen.
Dann müsste man nur noch wissen, welches Gewicht die Spule ohne Filament hat.
Das ist leider nicht einheitlich, daher habe ich die Leertrommeln die hier herumliegen einmal gewogen:


Nunus3D 198 gramm
Ist baugleich mit Kaisertech


ebay noname 1Kg 206 gramm

ebay noname 500gr 191 gramm
Die Spule sieht genauso wie die 1Kg spule aus, ist aber schmaler.


Herz Filament (alte Sorte) 278 gramm


3DplastX 107 gramm

Nachtrag:

Die Spulen von Herzonline (neue Spulen mit strukturierter Außenseite): Laut einem Beitrag in der 3d-druck-community:

Durchmesser = 200 mm
Dicke = 64 mm
Innendurchmesser = 53 mm
Filament = 1,75 mm
Gewicht = 231 gramm

Nachtrag 2:

3Dprima 235 gramm


DasFilament 219 gramm

Nachtrag 3:


Noname 196 gramm, z.B ebay „euroharry“


Conrad Renkforce Filament 233 gramm


German Reprap Filament 220 gramm

Mehr 3D-Drucker: Projektfortschritt

Ich hatte ja angekündigt einen Workshop zum 3d-Drucker-bau vorzubereiten.

Nun, es geht voran.
Zunächst stand mein eigener Drucker erstmal im Vordergrund, der als Prototyp für die nächsten dienen sollte.
In den letzten Wochen habe ich nahezu alle Druckteile im CAD neu konstruiert und ausprobiert und zum Teil auch wieder verworfen, nochmal geändert oder ganz anders neu gemacht.

Viel viel Arbeit (und das unterschätze selbst ich jedes mal wieder) steckt in der Verkabelung. Ich hatte vieladrige Steuerlitze gekauft und mir überlegt wie man die vielen Adern verwendet. Die Querschnitte entsprechend den Strömen, wieviele Adern man wo benötigt und was eben noch so alles daran hängt.

Elektrik

Alleine die ganzen kleinen Crimpkontakte haben gefühlt „einen ganzen Tag“ in Anspruch genommen.

Aber nun ist es so weit, der Prototyp läuft und ich bin weitgehend damit zufrieden. Natürlich gibts immer hier und da noch ein wenig „Feinschliff“ zu tun, aber so wie er ist bringt er schon ordentliche Druckergebnisse.

Damit konnte ich den mir selbst auferlegten Zeitplan einhalten und so kam es, das am Dienstag der Auftakt zum Workshop stattfinden konnte.
Der Prototyp wurde vorgeführt, das weitere Vorgehen besprochen und auch manche Frage beantwortet.

Nebenher kommt nun die Sträflingsaufgabe auf mich zu, das alles noch möglichst umfassend zu dokumentieren. Ich hoffe meine Motivation hält bis zum Schluß an.

Etwas Panik bekam ich dann doch, weil ich angekündigt hatte die ganzen Druckteile anzufertigen, und nicht so recht voran kam.
Das hat mehrere Gründe. Einer ist die schlechte Verfügbarkeit von Antriebsrädchen für den GT2 Zahnriemen für 10mm Wellen, was dazu führt das ich nun selbst welche aus SAN (Styrol-Acrylnitrid) drucke. Da in jedem Drucker 12 Stück gebraucht werden, nimmt das allein schon viele Maschinenstunden in Anspruch, da diese Teile einen hohen Detailgrad benötigen.

Zahnriemenrädchen

Weiterhin hat der Drucker aufgrund konstruktiver Merkmale (z.B. die Motoren hinten mit extra Halterungen) viele Einzelteile die gedruckt werden müssen. Wenn aber der vorhandene 3D-Drucker schon mit dem drucken der Riemenrädchen belegt ist, wird es schwer noch alle anderen Teile rechtzeitig fertig zu bekommen.

Teileproduktion

Zu meinem Glück funktioniert der neue Drucker aber nun gut genug, um diesen einen Teil der Arbeit erledigen zu lassen. Das entspannt die Situation dann doch.

Bisher läufts also erstmal, und bis auf ein paar Schrauben die sich gelockert haben schlagen sich beide Maschinen nun wacker.

Druckteile
Auf das die Kartons voll werden !

Die Trockensocken

Einzelsocken als Trockenmittelbeutel 🙂

Wer schon Elektronikgeräte, Lederwaren u.ä. auspackt findet oft so ein kleines Beutelchen, gefüllt mit transparenten kleinen Kugeln.
Das ist ein Trockenmittel, um die Luftfeuchtigkeit in der Verpackung niedrig zu halten.

Will man Dinge trocknen, braucht man also nur genug frisches Trockenmittel mit dem zu trocknenden Gegenstand in einen luftdichten Behälter zu packen und abzuwarten, bis das Trockenmittel die Feuchtigkeit gebunden hat.

Natürlich müsste man sehr lange sammeln um eine ausreichende Menge an Trockenmittel zusammen zu bekommen, man kann sich das Zeug aber auch einfach im Netz bestellen. 4 Euro pro Kilo kostet es etwa.

Das Trockenmittel mit dem ungiftigen orangefarbenen Indikator bietet sich an um Gewürze zu trocknen. Damit bekommt man beispielsweise Chilis so trocken, das sich im Mörser daraus Pulver herstellen lässt. Nur an der Luft getrocknet sorgt die Restfeuchtigkeit nämlich dafür, das die Früchte sich nur grob zerkleinern lassen und dann eher lederartig sind und sich gegen weitere Zerkleinerung wehren.

Genauso kann man Kräuter für Gewürzsalz entspechend vortrocknen.

    Das mache ich so: Ich nehme so einen hermetisch dichten Lebensmittelbehälter und fülle ich einen daumen dick (hoch) Silicagel rein, lege ein Blatt Papier oben drauf und da drauf die zu trocknenden Dinge.
    Mindestens 3…4 Tage muss es da drin bleiben, dann ist es so trocken das es beim Berühren schon bröselt.

Natürlich gibts auch technische Anwendungen für Trockenmittel, nicht nur in der Chemie.
Beim 3d-Drucken gibts Probleme wenn das Material für den Druck zu viel Wasser aufgenommen hat. Dann verdampft es beim Schmelzen im Druckkopf und sorgt für Unregelmäßigkeiten.

Nun ist meine kleine Trockenmittelkiste nicht groß genug für die Filamentrollen. Und mit der Zeit sammeln sich verschiedene Farben und Materialen an, die alle irgendwie vor dem Einsatz nochmal getrocknet werden wollen.

Es braucht also viel von dem Zeug. Nun hat mich Jojo im Bytespeicher darauf gebracht, Silikatkatzenstreu auszuprobieren, was im Prinzip das gleiche wäre.

Ich habe also im Baumarkt einen 5-Liter Sack Silikatkatzenstreu gekauft. Da sind gar keine Kugeln drinn, sondern Bruchstücke, so wie feiner Split. Zum Glück ist wenigstens der ganze Staub nicht mit dabei, aber die Bruchstücke selbst sind Korn 0,5-8mm etwa.
Mein loses Silicagel war ja schon schlimm genug, da sich die Kugeln aufladen beim umrühren zum trocken, und auf dem Laminatboden springen wie ein Gummiball.
Bei dem Katzenstreu ist auch noch sehr kleinteiliges Zeug mit drinn, das krümelt ja noch mehr herum.

Die blau gefärbten Teile haben keine Indikatorfunktion, sondern sollen das Produkt offensichtlich nur „frischer“ aussehen lassen.

Also wie macht man das Krümelzeug nun verwendbar?

Nach einigen Tagen ist mir eine Lösung eingefallen: Übriggebliebene Einzelsocken mit dem Pulver auffüllen und zunähen. 🙂
Die kann man schön um eine Filamentspule rollen. Es krümelt nichts. Die Hülle ist wasserdampfdurchlässig.
Und mikrowellengeeignet.

Wenn man ausreichend große Mengen (z.B. 250 Gramm) in die Mikrowelle legt, ist die Energiedichte soweit ok, das die Teile nicht zerbrechen. Dazu lege ich zum regenieren einfach 2 Trockensocken auf einmal in die Mikrowelle.
Das aufgenommene Wasser kommt dann als Dampf wieder heraus.

Nachtrag:

    Meine Erfahrung mit dem Silikatkatzenstreu ist: Das ist Zeug ist eigentlich genauso wie das andere Silikatgel was ich habe, nur nicht in Kugelform, ohne Indikator, und wenn man es kauft ist es nicht gescheit getrocknet.
    Also vor dem ersten Einsatz erstmal ein Pfund davon für 4 Minuten in die Mikrowelle. Wenn sich der Dampf im Garraum niederschlägt rausnehmen und irgendwo hinhängen wo es nicht in der eigenen Kondensfeuchte liegt, sondern in ruhe ausdampfen und abkühlen kann.

Filamentextruder: Elektronik

Hier gehts weiter mit dem vorgestellten Filamentextruder.
Der ganze Drahtverhau braucht ein wenig Ordnung, es soll sich auch nachher ein Bedienfeld ergeben.

Dazu bekommt der Apparat einen doppelten Boden.
Beim zuschneiden der Holzteile für den Unterschrank in der Küche blieb ein passendes Stück übrig.

Aus dem mit dem Filamentextruder hergestellten Recyclingmaterial werden gleich die benötigten Teile für den Extruder gedruckt.

Los gehts mit 4 Stützen, und weiter mit 4 Baugruppenträgern, die gleichzeitig die Frontplatten der jeweiligen Baugruppe mit den Bedienelementen haben.

So soll es später leichter sein, Baugruppen zu ändern oder zu ersetzen.
Der Kasten wird 70mm hoch sein, deshalb steht das Maß für die Bedienfelder schon mal fest. Ein 24V Netzteil ist bereits beschafft und wartet auf seinen Einsatz.

Da die Heizung später durch ein leistungsfähiges 230V-Heizband ersetzt wurde, muss dieses nur dem Antriebsmotor der Förderschnecke und etwas Kleinkram betreiben und ist nun überdimensioniert.

Also los:

und von der anderen Seite:

Die Anordnung der verschiedenen Teile ergibt sich dann.

Schon mal alles zusammengestellt:

Nun fehlt noch etwas Kleinkram, ein weiteres Teil mit zusätzlichen Schaltern, Halter für Abdeckstreifen der ungenutzten Fläche, und natürlich der Kabelbaum nebst Steckverbindung nach oben zum Extruder.
Doch damit gehts ein anderes Mal weiter.

Erfurt: Mehr 3D-Drucker.

Da ich nun häufiger in Erfurt unterwegs bin, hat es mich auch ins lokale Hackspace verschlagen, den Bytespeicher.
Dabei ist mir aufgefallen, dass da zwischen meiner Vorstellung über die Anzahl der vorhandenen 3D-Drucker und der tatsächlich vorhandenen Anzahl eine ziemliche Lücke klafft 🙂

Das lässt sich bestimmt ändern, und deshalb habe ich auf der entsprechenden Mailingliste nachgefragt, ob jemand mitmachen möchte.
Es wird also eine Arbeitsgruppe, Zirkel, oder neudeutsch ein Workshop veranstaltet werden, bei dem eine Hand voll solcher Geräte aufgebaut werden.
Eine Ankündigung gibts bereits auf https://makerspace-erfurt.de zu lesen.

Nun möchte das natürlich auch vorbereitet sein, und darüber will ich nun hier ein wenig aus dem Nähkästchen plaudern.

Weiterlesen

Filamentextruder: Neues Getriebe

Nachdem sich mehrfach gezeigt hat, das die 6 und 8mm schmalen Zahnräder etwas schwach sind für die Kräfte die für den Antrieb der Förderschnecke des Filamentextruders nötig sind, habe ich das ganze nun ein ganz klein wenig überarbeitet.

Es gibt erstmal einen Satz neue Zahnräder. Der IC dient dem Größenvergleich.

Hier im vergleich mit dem alten Getriebe:

Dazu habe ich aus Blechteilen aus dem Baumarkt ein Gehäuse gemacht. An den Löchern lassen sich Kugellagerhalter befestigen.


Auf dem Foto fehlen natürlich noch die Kugellager und Wellen, die Zahnräder hängen nur so „zur Ansicht“ an diesen dünnen Schrauben.

Auf dem Foto sieht man testweise das erste Zahnrad aus dem blauen ABS. Das war leider nicht abriebfest genug und musste nach einem Einsatz schon wieder ausgetauscht werden. Das erste Zahnrad mit der höhsten Umdrehungszahl und dem geringen Umfang neigt dazu, für den Werkstoff PLA durch Reibung zu warm und damit weich zu werden, deshalb hatte ich hier ein anderes Material ausprobiert.

Feineinstellbarer Z-Endschalter am Prusa I3, Extruderwechsel

Ich habe zwangsweise an meinem Prusa I3 Drucker einiges umgebaut, weil das Material aus dem ich die gedruckten teile für diesen Drucker hergestellt habe, leider nicht viel getaugt hat. Es bekommt Wochen bis Monate nach der Fertigung von innen heraus Risse und zerbricht dann irgendwann.

Nun sind sehr viele Teile kaputt gegangen und eine größere Wartung ist notwendig geworden.
Das ist eine gute Gelegenheit gleich noch ein paar Schwächen zu beseitigen.

Ich habe ja Vorbereitungen zum einfachen Austausch der Druckköpfe getroffen, und dann auch einen weiteren zusammengebaut für 3mm Filamente.
Das wechseln hat aber gezeigt, das es beinahe unmöglich ist, die Schrauben auf der Rückseite der Druckkopfhalterung fest oder loszuschrauben, ohne den ganzen Drucker hervorzuziehen und umzudrehen.

Deshalb habe ich mir dafür Rädelschrauben angefertigt.

Ein weiteres Problem ist die unterschiedliche Länge von der Druckdüse zur Befestigung. Dadurch ändert sich die Nullposition der Z-Achse natürlich jedes mal. Deshalb habe ich nun eine Verstellung mit Schwalbenschwanzführung eingebaut.

Nun ist das Druckkopf Auswechseln auf der mechanischen Seite nicht mehr ganz so kompliziert.

Nur das Einfädeln des Filamentfadens beim „Gregs Wade reloaded“ Antrieb ärgert mich immer mal wieder ein wenig, besonders wenn die Materialspule bald leer ist, und der Filamentfaden deshalb sehr krumm von der Rolle kommt.

Außerdem habe ich auf der Z-Achse auf Bronzegleitlagerbuchsen gewechselt.

Dual Extruder und gesteuerte Lüfter am Ramps 1.4 mit Repetier Firmware (2)

Nun kommt der zweite Teil: Woher weiß denn die Druckerelektronik von der Erweiterung?

Nun, das muss in die Firmware hineinkompiliert werden.
Das klingt schlimmer als es ist.
Da ich die Repetier-Firmware verwende, muss man also die Repetier-Firmware herunterladen.
Dabei durchläuft man auf der Internetseite das onlinetool zum erzeugen der Konfiguration, die man sich hinterher fertig herunterladen kann.

Es muss nur jeweils für die nun neu hinzugekommenen Funktionen (die in der Firmware bereits enhalten, aber deaktiviert waren) der benutzte Anschluß festgelegt werden.

Die Anschlüsse sind alle Nummeriert, und der Schaltplan vom Ramps 1.4 zeigt die Zuordnung der Anschlüsse zu den Arduino- bzw. Atmega-Prozessorpins. Es gibt dazu eine einheitliche Nummerierung auf arduino.cc
https://www.arduino.cc/en/Hacking/PinMapping2560
Die Nummern in der Spalte „Digital Pins“ entsprechen den Dxx Nummern im Repetier-Firmware Onlinekonfigurator.
Den Schaltplan findet man im Reprap Wiki:
http://reprap.org/wiki/RAMPS_1.4

Wie man an den Skizzen im ersten Beitrag sehen konnte, habe ich mir den Anschluß AUX2 ausgesucht. Hier kommt noch eine Besonderheit: Der Anschluß hat zusätzlich noch „Axx“ Anschlüsse. Die gehen auf Pins am Atmega-Prozessor die auch als Analog-Eingang verwendet werden können. Ich habe mich an die D-Anschlüsse gehalten.
Will man die A-Anschlüsse auch verwenden, braucht man deren D-Nummern. Das die doppelt benamt sind war mir erst nicht klar, ich habe dann später aber festgestellt das der Anschlußplan von Ramps die erforderlichen zusätzlichen Nummern enthält.

Für die hier benutzen Erweiterungen sind keine weiteren Änderungen an der Firmware notwendig. Wer sich unsicher ist kann später in der pins.h bei der Hardware Nummer 33 nachsehen.

Wenn man nun die Firmware und die config.h heruntergeladen hat, braucht man die Arduino Classic IDE. Sie trägt die Versionsnummer 1.0.6
Das lädt man sich ebenfalls herunter und installiert es.
Dann wird die Firmware in einen Ordner entpackt, die config.h hineinkopiert und per doppelklick auf die repetier.ino Datei die IDE aufgerufen.

Nun Rechts oben im Menü den richtigen Arduino aussuchen, also den Arduino Mega 2560, und die richtige virtuelle serielle Schnittstelle.
Dann kann mit dem Button Upload (ganz links zu finden) die neue firmware automatisch kopiliert und in den Drucker geladen werden.
Danach stehen die gewünschten Funktionen zur Verfügung, wenn man alles richtig gemacht hat.
pins.h in arduino -> hardware „== 33“ – keine änderung nötig
features in firmware aktivieren.

Dual Extruder und gesteuerte Lüfter am Ramps 1.4 mit Repetier Firmware (1)

Vorbereiten der Elektronik meines Prusa I3 für den Betrieb eines Dual Extruders.

Ich verwende in meinem selbstgebauten Drucker als Steuerung ein Arduino Mega 2560 Mikrocontrollerboard und das RAMPS shield.
Leider ist auf der Ramps-Aufsteckplatine nur eine recht begrenzte Anzahl an Schalttransistoren drauf, die ausreichend sind für einen 3d-drucker mit einer Düse.
3 Ausgänge sind vorhanden für Heizbett, Düsenheizung und den Lüfter für die Kühlung des Werkstücks.
Den Lüfter zum Kühlen der Elektronik (besonders die Motortreiber haben es nötig) und für den Extruderkopf (wenn erforderlich) muss man dann irgendwo direkt ans netzteil anschließen. Funktioniert so, aber was nun, wenn noch ein weiterer Druckkopf dazukommen soll?

Dann reicht das vorhandene nicht mehr aus. Wir brauchen mehr Schalttransistoren.
An und für sich ist das ja kein Problem, eine kleine Umschau bei den verdächtigen Händlern zeigt aber eine Marktlücke auf.

Also wird das selbst gebaut.
Ein paar kurze Vorversuche zeigen: Ein BC337-25 Kleinsignaltransistor ist ausreichend um bei 5mA Basisstrom 300mA für einen 12V-Lüfter bereitzustellen.
Ein IRLZ44N wird die größeren Ströme übernehmen, es ist ein Logiclevel-N-Kanal-MosFET. Hier kommen zwei zum Einsatz, einer für die Düsenheizung (4 Ampere@12V) und einer für die Druckerbeleuchtung, die ebenfalls über die Firmware geschaltet werden kann.
Zum Anschluß habe ich in meinem Fundus noch Schraubklemmen für Leiterplattenmontage, für die kleinen Ströme für Lüfter reichen auch Stiftleisten und Dupont-Stecker aus.

Das muss dann etwa nach diesem Schema zusammengelötet werden:

Günstig habe ich diese kleinen Lochrasterplatinen gekauft die schon auf eine praktische Größe zugeschnitten sind, und an den Ecken Befestigungsbohrungen haben. Also mal den ganzen Käse da drauf gelötet.

Die Rückseite sieht aus wie es sich für einen prototyp gehört :-), die Vorderseite ist vorzeigbar:

Damit es auch schön blinkt, sind an allen Anschlüssen LEDs zur Statusanzeige eingebaut.
Wie man im Foto sieht, hat das Platinchen bereits seinen Platz im Drucker gefunden gleich neben dem RAMPS.

Da ich nun mit der Schaltung alle möglichen Lüfter schalten kann, tue ich das auch. Das reduziert den Lärm deutlich, wenn alle Lüfter die gerade nicht gebraucht werden automatisch abgeschaltet werden.
Deshalb gibts auch ein kleines Update an meinem Extruderstecker: Auf ABL (automatische betthöheneinstellung) kann ich gerne verzichten, zumal es mit wechselbaren Druckunterlagen aus verschiedenem Material ohnehin nicht funktioniert, daher werden die freien Pins für den zweiten Extruderlüfter reserviert und schon mal so verkabelt.

Hinweis: Wenn man in der Firmware zwei Extruder einrichtet, aber nur einen anschließt, schaltet die Steuerung aus Sicherheitsgründen alles ab und geht in den Trockenlauf, da ein defekter Temperaturfühler erkannt wird.
Es ist also notwendig offene Temperaturfühleranschlüsse mindestens mit einem Widerstand mit plausiblen Wert abzuschließen. 100k sind anstelle eines 100k thermistors gut. Die angezeigte Temperatur entsprechend ignorieren.
Der zweite Extruder darf auch nicht angeheizt werden (start.gcode) wenn keiner angeschlossen ist, sonst greift ebenfalls die Schutzschaltung weil nach aktivieren der Heizung die Temperatur nicht steigt..

Plastemetzen in bunt

Weil es sich noch nie angeboten hat, habe ich bisher noch nichts mehrfarbig gedruckt.
Dabei ist das gar nicht so kompliziert. Es gibt natürlich mehrere Methoden.
Die einfachste Methode ist es, das Objekt der Begierde so zu konstruieren, das ein Relief entsteht, und jede Farbe auf einer anderen Höhe zum liegen kommt. Eine andere ist es, verschiedene Farben mit mehreren Düsen ineinander zu Drucken. Oder man malt es nachher mit verschiedenen Lackfarben an (z.B. Acrylfarbe)
Zum Ausprobieren habe ich die erste Methode angewandt.

Also mal ein Modell konstruiert:

Dann muss man nur, wenn die entsprechende Höhe erreicht ist, im Drucker den Faden wechseln und einen mit anderer Farbe einlegen. Dazu gibt es die Möglichkeit den Druck beim Erreichen einer bestimmten Höhe automatisch zu pausieren.

Natürlich muss man wissen bei welcher Höhe die Farbe gewechselt werden muss. Statt das mühsam aus der Konstruktion herauszulesen und zu rechnen, habe ich das im slic3r mit der „cut“ funktion nachgesehen. (Und dann die Funktion ohne sie zu benutzen wieder geschlossen. Am Vorschaubild kann man durch Bewegen des Schiebereglers empirisch die Maße ermitteln und ablesen)

Ich habe mein Kunstwerk mit dem CTC-Drucker gemacht, der mit der Sailfish-Firmware die Option „Pause at Z-pos.“ über das Druckerdisplay anbietet.

Die fertige Figur ist 10cm hoch und 4mm dick. Das Drucken hat mit den Farbwechseln etwa 45 Minuten gedauert.

neuer Koppeltrieb am Prusa-I3 3D-Drucker

Seit ich den Reprap Prusa I3 Drucker gebaut habe, sind meine beiden Gewindestäbe der senkrechten Z-Achse mit einer Kugelkette verbunden. Wegen der manuellen Verstellmöglichkeit wollte ich nur einen Schrittmotor für beide Achsen einsetzen.


Diese Kugelketten hatte ich ganz am Anfang an allen 3 Achsen.

Leider sind die kugelketten nicht so gut geeignet, weil sich die Verbindungen zwischen den Kugeln und den Stiften dazwischen leider abnutzen und die Kette dadurch immer länger wird, und so ihre Spannung verliert und immer wieder nachgespannt werden muss. Auch ist die übertragbare Kraft sehr begrenzt, was besonders beim bewegten Drucktisch schnell zum überspringen der Kugeln am Antriebsrad des Motors führen kann.

Leider sind aber geschlossene / endlose zahnriemen in der kleinen Abmessung aber mit so großer Länge nicht kostengünstig zu beschaffen. Es gibt als Notlösung die Möglichkeit den Riemen schräg abzuschneiden und das Neoprengummi an der Schnittkante zu verkleben, so dass ein geschlossener Riemen entsteht, jedoch verbindet man damit nicht die im Gummi befindlichen Glasfaser-zugstränge, so das hier immer eine Schwachstelle bleibt.

Wie es aber der Zufall will, ist mir in einem Karton mit Baugruppen aus einem alten Flachbettscanner ein schöner kleiner geschlossener Zahnriemen in die Hände gefallen.

Also frisch ans Werk, der Riemen will in den Drucker:

Mit dem 3D-Drucker werden Antriebsräder genau passend für den Riemen improvisiert. Der Linke war ein Reinfall, aber mit extra Kühlung werden auch so kleine Teile möglich.
Da der Drucker bei so kleinen Maßen mit seiner 0,4mm Düse sowiso nicht so genau arbeitet, habe ich einfach die Zahnradfunktion des CAD-Programms verwendet um das Rädchen zu konstruieren. Die Näherung ist ausreichend für diesen Zweck.



Als nächstes bekommt der Koppeltrieb nun einen Schutz im mittleren Bereich, da der Kabelbaum des Extruders in letzter Zeit etwas erschlafft und schon recht nahe an der Kugelkette hin. Damit das nicht miteinander kollidieren kann wird dieses Teil nun oben angeschraubt.
Da ich gerade die Heizdüse gegen eine andere getauscht habe passen mal wieder die Parameter für den Druck nicht mehr ganz und es gibt in den Ausschnitten solche kleinen Fäden, die sich aber leicht entfernen lassen.


Trotz der Höhe von 27cm und dem Geschaukel durch die Bewegte Y-Achse (Druckbett) beim Prusa Drucker ist das Teil gut geworden.

Layerhöhe war 0,3,
Nunus3d-PLA orange, gedruckt bei 190 grad mit Volcano Hotend
78mm/s bei 2200/2800 acceleration (y/x)
Das Teil ist 2,5mm dick und nahezu massiv.

Im Bild sieht man wo das Teil hingehört.
Ein kleines Detail ist dabei noch zu nennen: Da der Riemen aus dem Scanner etwas zu lang ist, musste ich noch eine Spannvorrichtung vorsehen, die 5cm vom Riemen „verschwinden lassen kann“.

Mit einer kleinen Führung und 3 Kugellagern konnte diese Spannvorrichtung gleich in das Bauteil integriert werden.