{"id":1310,"date":"2016-10-09T23:06:17","date_gmt":"2016-10-09T21:06:17","guid":{"rendered":"http:\/\/blog.gafu.de\/?p=1310"},"modified":"2016-10-09T23:13:02","modified_gmt":"2016-10-09T21:13:02","slug":"fahrbarer-untersatz-fuer-den-neuen-3d-drucker","status":"publish","type":"post","link":"http:\/\/blog.gafu.de\/?p=1310","title":{"rendered":"Fahrbarer Untersatz f\u00fcr den neuen 3D-Drucker"},"content":{"rendered":"<p>Das Projekt neue 3D-Drucker mit der Mechanik \u00e4hnlich dem Ultimaker nimmt Gestalt an.<br \/>\nEines der tollen Dinge ist, das ich die Drucker stapelbar konstruiert habe.<br \/>\nDazu stehen die 4 Eckprofile oben ausreichend weit \u00fcber, um den Kabelbaum f\u00fcr den Extruder aufzunehmen und eine Glasscheibe drauf zu schrauben.<br \/>\nAuf die Profilenden werden dann oben und unten F\u00fc\u00dfe geschraubt, die eine Aufnahme f\u00fcr einen kleinen Hohlzylinder besitzen. Mit einem entsprechenden Zwischenst\u00fcck k\u00f6nnen die aufeinandergestapelten Drucker dann formschl\u00fcssig miteinander verbunden werden, so dass der obere nicht verrutschen oder herunterfallen kann.<\/p>\n<p>Hier im Bild sieht man einen fr\u00fchen Stand, bei dem die Stapelbarkeit zum verstauen der Rahmenteile schon zum Einsatz kam.<br \/>\n<a href=\"\/wp-content\/2016\/09\/3d-druckerstapel.jpg\"><img decoding=\"async\" src=\"\/wp-content\/2016\/09\/3d-druckerstapel-600.jpg\" alt=\"\" \/><\/a><\/p>\n<p>Nun habe ich nat\u00fcrlich nicht viel Platz, was auch ein Grund f\u00fcr die Stapel-Idee war. Damit man zwei Drucker \u00fcbereinander gut verwenden kann, muss der untere etwas tiefer stehen, damit man an den oberen noch gut heran kommt. Au\u00dferdem sammelt sich ja immer einiges Material drumherum an, wie Filamentrollen und die wichtigsten Werkzeuge zum L\u00f6sen der Bauteile oder nachjustieren der Endschalter oder Wechseln der D\u00fcsen. Da man auf die R\u00fcckseite der Drucker zum Filamentwechsel zugreifen muss, ist es am besten wenn der Stapel auf R\u00e4dern steht, so dass man einfach den Stapel zu Wartungszwecken nach vorn ziehen kann.<\/p>\n<p>Also los.<br \/>\nDer quadratische Drucker hat 47cm Kantenl\u00e4nge, also ist 50x50cm Grundfl\u00e4che angeraten. Praktischerweise gibts billige beschichte Spanplatten in 50cm Breite fertig zu kaufen.<br \/>\nUm typische Baumarktabmessungen gut auszunutzen, entstand folgender Plan:<br \/>\n<a href=\"\/wp-content\/2016\/09\/3d-druckerschrank-skizze.jpg\"><img decoding=\"async\" src=\"\/wp-content\/2016\/09\/3d-druckerschrank-skizze-600.jpg\" alt=\"\" \/><\/a><br \/>\nMan kommt also mit zwei Platten je 16mm Materialst\u00e4rke aus:<br \/>\n1 mal 200cm x 50cm<br \/>\n1 mal 100cm x 50cm<br \/>\nNachteil: aus den beiden Restst\u00fccken muss die R\u00fcckwand zusammengesetzt werden.<br \/>\nVorteil: Bei der R\u00fcckwand guckt doch keiner hin. \ud83d\ude42<\/p>\n<p>Bezahlt habe ich ca. 20 Euro f\u00fcr die beiden Platten.<\/p>\n<p>Pragmatischerweise habe ich das Konstrukt gleich zusammengeschraubt und auf verdeckte Verbindungen weitgehend verzichtet. Auf der Beschichtung h\u00e4lt Holzleim ohnehin nicht so gut.<br \/>\nWeitgehend bedeutet, das die beiden Teilst\u00fccke der R\u00fcckwand doch zwei Holzd\u00fcbel zur Verbindung bekamen.<\/p>\n<p>Oben auf den Schrank kommen nun 4 Formteile, auf die der Drucker mit seinen Standf\u00fc\u00dfen aufgesetzt wird. Die Teile werden mit Senkschrauben oben in die Platte geschraubt. Somit kann der Drucker nicht vom Schrank fallen.<\/p>\n<p><a href=\"\/wp-content\/2016\/09\/3d-druckerschrank.jpg\"><img decoding=\"async\" src=\"\/wp-content\/2016\/09\/3d-druckerschrank-600.jpg\" alt=\"\" \/><\/a><\/p>\n<p>Aus der Bucht habe ich noch zwei schwere Telekop-Schubladenausz\u00fcge mit 45 cm l\u00e4nge bestellt, sowie starke (6Kg) Magnetschnapper.<\/p>\n<p>An die Schubladenausz\u00fcge kam ein Holzrahmen aus den billigsten krumm schlecht gehobelten Holzleisten die der Baumarkt zu bieten hat. Ich habe daraus ein &#8222;U&#8220; gebaut welches hinten mit einer Querlatte die beiden Seitenlatten verbindet, damit beide Schubladenf\u00fchrungen gemeinsam vor und zur\u00fcck fahren.<\/p>\n<p>Auf der St\u00e4nderbohrmaschine bekamen die Seitenleisten noch Nuten mit dem 12er Bohrer verpasst, um 2 Metallst\u00e4be (12er Rundeisen) einlegen zu k\u00f6nnen.<br \/>\nAuf die Metallst\u00e4be k\u00f6nnen dann je nach Format 8-10 Rollen Filament eingehangen werden.<\/p>\n<p><a href=\"\/wp-content\/2016\/09\/3d-filamentlager.jpg\"><img decoding=\"async\" src=\"\/wp-content\/2016\/09\/3d-filamentlager-600.jpg\" alt=\"\" \/><\/a><\/p>\n<p>An der R\u00fcckwand sind zwei Bohrungen um Filament vom Schrank aus direkt nach oben zum Drucker abspulen zu k\u00f6nnen. Ob das tats\u00e4chlich leichtg\u00e4ngig genug zum Drucken ist, muss sich erst noch zeigen.<\/p>\n<p>Was noch fehlt: Ein Schubkasten f\u00fcr die Werkzeuge.<\/p>\n<p>Doch jetzt erstmal den neuen Drucker auf den neuen Wagen heben.<br \/>\n<a href=\"\/wp-content\/2016\/09\/3d-druckerschrank-drucker.jpg\"><img decoding=\"async\" src=\"\/wp-content\/2016\/09\/3d-druckerschrank-drucker-600.jpg\" alt=\"\" \/><\/a><br \/>\nSehr sch\u00f6n ist es geworden \ud83d\ude42<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Das Projekt neue 3D-Drucker mit der Mechanik \u00e4hnlich dem Ultimaker nimmt Gestalt an. Eines der tollen Dinge ist, das ich die Drucker stapelbar konstruiert habe. Dazu stehen die 4 Eckprofile oben ausreichend weit \u00fcber, um den Kabelbaum f\u00fcr den Extruder aufzunehmen und eine Glasscheibe drauf zu schrauben. 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