{"id":675,"date":"2014-08-23T13:42:27","date_gmt":"2014-08-23T11:42:27","guid":{"rendered":"http:\/\/blog.gafu.de\/?page_id=675"},"modified":"2016-01-16T00:58:43","modified_gmt":"2016-01-15T22:58:43","slug":"plastemetzen-3d-druck","status":"publish","type":"page","link":"http:\/\/blog.gafu.de\/?page_id=675","title":{"rendered":"Plastemetzen: 3D Druck mit dem CTC"},"content":{"rendered":"

Ich bin jetzt auch unter die Plastemetze<\/a> gegangen und habe einen 3D Drucker angeschafft.<\/p>\n

\"CTC
\n(Werksfoto CTC)<\/p>\n

Nachdem die ersten f\u00fcr den Privatmann bezahlbaren Ger\u00e4te vor ein paar Jahren f\u00fcr amtliche 2000 Euro \u00fcber den Ladentisch gingen, sind die Preise inzwischen deutlich gesunken. F\u00fcr 800 Euro gabs letztes Jahr den Vellemann K8200 als Bausatz, und nun um 500 Euro einen Nachbau des Replicator 2 aus China als Fertigger\u00e4t. Der CTC 3D Drucker oder auch den Flashforge Creator, die offenbar baugleich sind. (Preise Stand 2014)<\/p>\n

Diese Seite wird sicher laaaang, deshalb hier die Links zu den Abs\u00e4tzen nach unten.
\nTechnische Daten \/ Ersatzteile<\/a>
\nInbetriebnahme<\/a>
\nTechnische Verbesserungen<\/a>
\nSoftware<\/a>
\nSt\u00fctzstrukturen (Support\/Raft)<\/a>
\nMaterialfragen<\/a>
\nDrucker-Elektronik<\/a>
\nEigene 3D Objekte<\/a><\/p>\n

<\/a>Technische Daten und Ersatzteilquellen zum CTC 3D Drucker<\/strong><\/p>\n

Systemspannung: 24V (Netzteil, Motoren und alle L\u00fcfter)
\nVerwendete Linearlager: LM8SUU 8x15x17mm (nicht LM8UU mit 24mm l\u00e4nge!)
\nErsatzteile gibts hier: http:\/\/kolobus.co.uk\/collections\/spare-parts?page=1<\/a> und auf ebay ect.
\nSteuerungsplatine: MightyBoard Ver. 1.5
\nErsatz-motorkabel (Kabelbruch): http:\/\/www.3dprima.com\/de\/zubehor\/ersatzteile\/wanhao\/wanhao-step-motor-cable.htmlhttp:\/\/www.3dprima.com\/de\/zubehor\/ersatzteile\/wanhao\/wanhao-step-motor-cable.html
\nDie verwendeten Steckverbinder am Motorkabel: Leiterplattenseite: VH-Steckverbinder mit Rasterma\u00df RM 3,96mm
\nMotorseite JST-XH 6 Stecker
\nTemperaturmessung: Heizbett: 100k NTC (Bauform wie 1n4148, es passt auch SMD 1206 auf separaten L\u00f6tpads)
\nWird oft seitens zulieferer mit 47k NTC ausgeliefert und zeigt dann zu hohe Temperaturwerte an.
\nExtrudertemperatur: K-Type Thermoelement mit M3-Ring\u00f6se
\nExtrudertyp: MK8
\nExtruderd\u00fcse: 0,4mm Bohrung
\nIm Gegensatz zu anderen Druckern ist die D\u00fcse innen auf 3mm aufgebohrt und enth\u00e4lt ein St\u00fcck Teflonschlauch als Filamentf\u00fchrung.
\nNormale MK8 D\u00fcsen haben innen ein kleineres Loch und m\u00fcssten auf der Drehbank aufgebohrt werden.
\nWenn man den Teflonschlauch so kurz macht, das er oben B\u00fcndig auf der D\u00fcse aufsteht, kann man die MK8 D\u00fcsen benutzen.
\nZum Firmwareupdate „Wanhao Duplicator4“ als Hardware w\u00e4hlen.<\/p>\n

Ersatz-Druckd\u00fcsen:<\/strong>
\nMit etwas Geschick und einem Schraubstock um die D\u00fcse gerade einzuspannen, oder der St\u00e4nderbohrmaschine mit Maschinenschraubstock kann man das Loch auch manuell aufbohren, Bohrtiefe 11,1mm. L\u00e4nge des Teflon-Inliners: 35mm. Teflon-Schlauch au\u00dfen 3, innen 2mm.
\nDann sind die leichter erh\u00e4ltlichen MK7 D\u00fcsen auch geeignet.
\nAlternativ kann man den Teflonschlauch auf 24,9mm eink\u00fcrzen und ganz noch oben schieben. (noch nicht getestet)<\/p>\n

Inbetriebnahme des CTC 3D Druckers<\/strong><\/a><\/p>\n

Wer sich mit dem Gedanken der Anschaffung tr\u00e4gt sollte den Begriff Fertigger\u00e4t etwas weiter auslegen.
\nNach dem Auspacken aus dem riesigen Karton muss nach abschneiden der vielen Kabelbinder zur Transportsicherung der Druckkopf noch von unten durch die Halterung angeschraubt werden. Eine Anleitung zur „mechanischen“ Inbetriebnahme suchte ich vergebens.<\/p>\n

Nachtrag: Zum baugleichen Flashforge Creator gibts hier eine englischsprachige Anleitung: http:\/\/www.3duniverse.org\/2014\/07\/12\/creator-x-ultimate-guide\/<\/a><\/p>\n

Mitgeliefert ist eine SD-Karte. Auf der SD-Karte ist der Treiber f\u00fcr den USB-Anschlu\u00df des Druckers und etwas Software f\u00fcr den Start.
\nZur Inbetriebnahme des Druckers ist es notwendig im Men\u00fc des Druckers zu st\u00f6bern, dort findet sich ein Setup-Script, welches einem per Hinweisen und Anleitungen auf dem LCD-Display die n\u00f6tigen Hinweise gibt.<\/p>\n

Doch zur\u00fcck zum „Fertigger\u00e4t“. Im Grunde k\u00f6nnte man nach der Ersteinrichtung, also Einf\u00fchren des Filaments und Einstellen der Platte auf der Plattform mit den Fl\u00fcgelschrauben auf der Unterseite bereits losdrucken, jedoch hat man dann nicht lange Freude.
\nFolgende Schwachstellen sollten gleich zu Beginn ausger\u00e4umt werden:<\/p>\n

  • Kabelbefestigung oben auf dem Druckkopf<\/li>\n
  • Kabelbefestigung am Schlitten rechts<\/li>\n
  • Zuf\u00fchrung des Filamentfaden<\/li>\n
  • K\u00fchlluftD\u00fcse<\/li>\n
  • Wackelnde Parallelf\u00fchrungen<\/li>\n
  • Position der Bohrl\u00f6cher in der schwarzen Abdeckung auf dem Druckkopf<\/li>\n
  • Temperaturmessung der Heizplatte<\/li>\n
  • Biegsame Plattformarme aus Plastik<\/li>\n

    Verbesserung des 3D Druckers<\/strong><\/a><\/p>\n

    Auf der Oberseite des Druckkopfes befindet sich eine Schraube mit einer breiten Unterlegscheibe, um die mit einem Kabelbinder der Kabelbaum des Doppeldruckkopfes angezurrt ist. Beim Drucken bewegt sich der Schlitten aber schnell hin und her, wodurch die Unterlegscheibe die ganze Zeit an den Leitungen scheuert<\/strong>. In kurzer Zeit ist dann das erste Zeug kaputt.
    \nUm diese Stelle erstmal zu entsch\u00e4fen, kann man dieses Teil hier ausdrucken und mit dieser Schraube dort festschrauben.
    \n    Kabelhalter bei Thingiverse<\/a>. Das reicht f\u00fcrs Erste und ist schnell erledigt, wer will kann ja sp\u00e4ter hier nochmal ansetzen.
    \n\"Druckkopf
    \nDer schwarze Schlauch unten verringert das Biegemoment an der Befestigung.<\/p>\n

    Am Schlitten rechts ist das Kabel f\u00fcr den Endschalter und den Schrittmotor in eine Rille des Halters der Parallelf\u00fchrung eingeklemmt. Genau an der Stelle, wo das freiliegende Kabel in die Rille eintritt wird es st\u00e4ndig geknickt, wenn der Drucker druckt.
    \nNach einer russischen L\u00f6sung habe ich hier dann schlie\u00dflich eine Kabelschleppkette gedruckt, die den Biegeradius begrenzt.
    \nIch habe     diese hier<\/a> gedruckt, musste aber viel Nacharbeiten bis es leichtg\u00e4ngig war. Befestigt habe ich es am Schlitten mit einem Blechwinkel, und das andere Ende an der Holzseitenwand direkt verschraubt. Die Stecker auf der Motor\/Endschalterseite sind klein genug um sich durch die Kette f\u00e4deln zu lassen.
    \nFotos von so einem Umbau findet man hier in     Fingers Forum<\/a>.<\/p>\n

    Die F\u00fchrung des Filamentfadens mit den hinten angeschraubten Rollen bietet einigen Spielraum zur Verbesserung. Das beginnt beim Material des F\u00fchrungsschlauches (Weich-PVC?), der starke Haftreibung mit dem Filamentfaden aufbaut. Dabei kann es zur Materialunterversorgung des Druckkopfes<\/strong> kommen und der Druck l\u00f6st sich dann an einer fehlgedruckten Schicht auseinander. Abhilfe w\u00e4re hier ein Teflonschlauch, der f\u00fcr wenige Euro in den eigenen Briefkasten kommt.
    \nTrotz dieser Ma\u00dfnahme ist die hintere Halterung der Schlauchenden eine Fehlkonstruktion, weil diese mit ein paar cm Abstand zur R\u00fcckwand auf etwa Rollenmitte befestigt werden m\u00fcssten.
    \nDaran weiterzubasteln habe ich aufgegeben und die Rolle einfach unten am n\u00e4chsth\u00f6heren Regalboden aufgeh\u00e4ngt. Mit meinem ersten selbstentworfenen 3D Konstruktionsteil.
    \n    \"Spulenhalter\"<\/a>
    \nDer Zapfen am Ende passt genau in den Innendurchmesser der Filamentspulenhalterohre.
    \nSo sieht es dann im Endzustand aus:
    \n    \"Spulenhalter\"<\/a>
    \nDer Faden kann so ganz ungest\u00f6rt von oben in den Druckkopf reinlaufen, oben habe ich nur 2cm Teflonschlauch stecken.<\/p>\n

    Um Teile drucken zu k\u00f6nnen, die \u00dcberh\u00e4nge oder Br\u00fccken haben, gibt es zwei M\u00f6glichkeiten: das Drucken von Support-Strukturen (kann im Slicer aktiviert werden, das Stichwort lautet „Raft“), oder das Installieren eines L\u00fcfters zum K\u00fchlen des Werkst\u00fcckes.<\/strong>
    \nEs existiert eine Vielzahl verschiedener Luftd\u00fcsen um die K\u00fchlung zum Werkst\u00fcck zu bringen. Mitgeliefert wird vom Hersteller leider keine. F\u00fcr den Doppeldruckkopf beim CTC Drucker bietet sich folgende D\u00fcse an:
    \n    http:\/\/www.thingiverse.com\/thing:295317<\/a>.
    \nUm die D\u00fcse auf den Schlitten des Druckkopfes aufrasten zu k\u00f6nnen passt dieser Clip:
    \n    http:\/\/www.thingiverse.com\/thing:350649<\/a>.
    \nDas breite Teil muss einmal gedruckt werden, die Distanzh\u00fclse zwei mal. Man ben\u00f6tigt noch zwei M3 Schrauben und zwei Muttern.
    \nDie Luftd\u00fcse ist so konstruiert, das sie auch ohne L\u00fcfter erfolgreich gedruckt werden kann (Raft\/Support ausschalten!).
    \nIm montierten Zustand sieht das dann so aus:
    \n    \"montierte<\/a>
    \nZum automatischen Einschalten des L\u00fcfters ist der Schalttransistor auf der Steuerungsplatine leider nicht best\u00fcckt. Da gibts aber einem mod. Google hilft! Ich mache es bisher manuell, nachdem die erste Schicht oder zweite auf dem Heizbett liegt. Einschalten gleich zu Druckbeginn f\u00fchrt zur Abl\u00f6sung des Werkst\u00fccks vom Heizbett.<\/p>\n

    Wackelnde Parallelf\u00fchrungen.<\/strong>
    \nIch habe bei meinem Drucker spiel in den Aufnahmen der F\u00fchrungsstangen f\u00fcr die Linearlager festgestellt.
    \nEs liegt an zu gro\u00df ausgelaserten L\u00f6chern oder zu weichem Holz, wo sich das lose vibriert.
    \nAn der Z-Achse ist definitiv die originale Befestigung zu locker.
    \nAuf http:\/\/www.thingiverse.com\/thing:18813 kann man die STL-Dateien f\u00fcr den 3D Druck herunterladen. (Zip-Datei mit STL)
    \nZ-Achse: Makerbot_Replicator_including_canopy – MP2407-Thing-O-Matic_2_Extended_Rod_Guide_Ring-1.STL
    \nX\/Y Achse: Makerbot_Replicator_including_canopy -MP2375-Thing-O-Matic_2_Cut_Rod_Guide_Ring-1.STL
    \nIn den Foren wird z.T. auch \u00fcber wackelnde Lager der in der Holzseitenwand eingelegten Kugellager der Koppelwellen geklagt, meine scheinen aber spielfrei eingesetzt zu sein.
    \nWeitere Hinweise hier: http:\/\/www.thingiverse.com\/thing:271656<\/p>\n

    Fehlerhafte position der Bohrungen auf dem Extruder.<\/strong> Die L\u00f6cher f\u00fcr den Einzug des Filament werden vom „Schlauchhalter“ auf dem Druckkopf nicht mittig getroffen. Deshalb erschwert sich der Materialeinzug. Eine neue Abdeckplatte muss hergestellt werden.<\/p>\n

    Fehlerhafte Temperaturanzeige des Heizbettes:<\/strong> Bei Raumtemperatur werden 20-25 grad zu viel angezeigt.
    \nDer NTC-Sensor ist ab Werk mit dem falschen Bauteilwert (47k) best\u00fcckt. Richtig ist 100k. Es passt der SMD1206 Sensor vom Velleman K8200 oder ein beliebiger NTC mit 100k, der entsprechend mechanisch dann passend montiert werden muss.<\/p>\n

    Biegsame Plattformbefestigung – Plastik-Haltearme<\/strong>
    \nLeider vibriert die Plattform im 3D Drucker, besonders wenn vorn am Rand gedruckt wird. Auch hat man so seine Sorge, wenn Drucke stark am Druckbett haften und eine gewisse Kraft zum L\u00f6sen erforderlich wird. Beim ABS-Druck mit geschlossenem Druckgeh\u00e4use sorgt die W\u00e4rme f\u00fcr zus\u00e4tzliche Erweichung der Haltearme.
    \nDie einfachste Variante sind Metallverst\u00e4rkungen, die an die Plastearme angebracht werden k\u00f6nnen.
    \nz.B. diese:     http:\/\/www.ebay.de\/itm\/271435645223<\/a><\/p>\n

    <\/a>Software<\/strong><\/p>\n

    Software zum 3d Druck. F\u00fcr mich ist es wichtig, auf Linux arbeiten zu k\u00f6nnen. Freeware darf es auch ganz gerne sein.
    \nDaher bleibt nicht viel Auswahl f\u00fcr das 3D CAD Programm.
    \nIch habe FreeCAD gew\u00e4hlt.
    \nMomentan l\u00e4uft das ganze Zeug noch auf einer Windows XP Maschine.
    \nHilfreich hat sich Solidimension SDview erwiesen, mit dem man „fertige“ STL-Dateien mit mehreren Teilen wieder vereinzeln kann, oder ein Teil mehrfach ausdrucken, u.s.w.<\/p>\n

    St\u00fctzstrukturen<\/strong><\/a><\/p>\n

    Druckt man 3D-Teile mit \u00dcberh\u00e4ngen, kann es passieren dass das geschmolzene Plastematerial aus der Extruderd\u00fcse einfach nach unten durchsackt und nur Spaghetti herauskommen. Dann wird das Einschalten der St\u00fctzstrukturen notwendig.
    \nAuch Teile mit in der Luft liegenden St\u00fccken k\u00f6nnen so gedruckt werden.
    \nHier ein Beispielbild:
    \n    \"Druck<\/a>
    \nDie St\u00fctzstrukturen werden dabei vom Slicer automatisch generiert und sind in der Vorschau nicht zu sehen.
    \nMan kann aber den erzeugten GCode mit den Druckbefehlen bei     http:\/\/gcode.ws<\/a> online ansehen. Dort werden die generierten St\u00fctzstruktren sichtbar.<\/p>\n

    Leider ist der Algorhytmus noch nicht so perfekt und es wird sehr Material in die St\u00fctzstrukturen gedruckt. Auch ist es ein gro\u00dfer Aufwand die ganzen Dinger wieder abzuknippeln und die Oberfl\u00e4che nachzubearbeiten. Au\u00dferdem macht es einen haufen Dreck, und das Material ist derartig schlecht zu bearbeiten das das keinen Spa\u00df macht.<\/p>\n

    Dass muss doch irgendwie besser gehen, dachte ich mir. Tats\u00e4chlich brachte die Suche im Weltnetz etwas hervor:
    \nAutodesk Meshmixer. Eine Freeware.
    \nMit dieser kann man die STL-Datei laden, die \u00dcberh\u00e4nge analysieren und St\u00fctzstrukturen generieren.
    \nYoutube bietet ein sehr sch\u00f6nes Videobeispiel:     https:\/\/www.youtube.com\/watch?v=_dWcfZNsE94<\/a>.<\/p>\n

    Herauskommen kleine St\u00fctzstreben mit noch kleineren Auflagepunkten. Im Gegensatz zu den oben sichtbaren sehr gro\u00dfen St\u00fctzstruktren kann es auch so aussehen:
    \n    \"St\u00fctzstrukturen<\/a><\/p>\n

    <\/a>Druckmaterialen im 3D Druck<\/strong><\/p>\n

    Schrumpfung des Werkst\u00fcckes.
    \nDas erhitze Material schrumpft beim Abk\u00fchlen. Deshalb ist es n\u00f6tig, bei Teilen bei denen Ma\u00dfhaltigkeit gefordert ist, vor dem Drucken das Teil entweder etwas gr\u00f6\u00dfer zu skalieren, oder bereits bei der Konstruktion entsprechende Toleranzen vorzusehen.
    \nLeider ist die st\u00e4rke der Schrumpfung nicht immer vorhersehbar.
    \nIch habe eine Ladeschale f\u00fcr einen Ger\u00e4teakku mit PLA gedruckt, die mit 0,4mm \u00dcberma\u00df (auf 47mm) konstruiert war. Leider ist das Werkst\u00fcck beim Abk\u00fchlen um 1,6% geschrumpft. Der Akku lie\u00df sich nicht einschieben. Ein erneuter Druck mit Skalierung 1.02 (also 2% gr\u00f6\u00dfer) lie\u00df sich nicht vermeiden.
    \nGenerell habe ich festgestellt, das massive Teile deutlich st\u00e4rker Schrumpfen als D\u00fcnnwandige, oder Teile mit geringem F\u00fcllungsgrad.
    \nBeim drucken mit ABS ist die Schrumpfung noch deutlich gr\u00f6\u00dfer.
    \nZu diesem Thema wird es wohl gewisse Erfahrung brauchen, um im Vorfeld bei der Konstruktion die Auswirkungen einsch\u00e4tzen zu k\u00f6nnen.<\/p>\n

    <\/a>Drucker-Elektronik<\/strong>
    \nEin kurzer Blick auf die Spannungsversorgung:
    \n    \"Spannungsregler<\/a>
    \nUnten links kommt der Strom vom 24V Netzteil. (Die 24V Schiene versorgt die Motoren und die Heizelemente.) Dar\u00fcber befindet sich eine SMD-Sicherung. (eingekreist)
    \nLinks davon ein Elektrolytkondensator (das dicke schwarze zylindrische Teil).
    \nVon dort aus gehts zum Spannungsregler. Es ist ein Schaltregler L5970A, der die 5V Spannung f\u00fcr die Elektronik und das LCD erzeugt.
    \nAus der 5V Spannung wird mit dem kleinen 3-beinigem IC mit K\u00fchlfahne mit der Aufschrift 2920 noch eine Spannung von 3,3V f\u00fcr die CPU erzeugt.<\/p>\n

    F\u00fcr alle Spannungen ist eine LED auf der Platine, die aufleuchtet wenn die jeweilige Spannung anliegt.
    \nLeuchtet nur noch die 24V LED, dann ist der Schaltregler kaputt, und vermutlich auch die Sicherung.
    \nDen Schaltregler bekommt man f\u00fcr 1,45 Eur (Stand 05\/2015) bei     Reichelt Elektronik<\/a>. <\/p>\n

    <\/a>Eigene 3D Objekte<\/strong><\/p>\n

  • F\u00f6nhalter – Haken f\u00fcr Busch-J\u00e4ger Duro-2000 Steckdosenrahmen<\/a><\/li>\n
  • Ladeschale f\u00fcr Akkuschrauberakkus<\/a><\/li>\n
  • Schaltergeh\u00e4use f\u00fcr die Taschenlampe<\/li>\n
  • Palm Pre Halteschale<\/a><\/li>\n
  • SMD-L\u00f6tstation Geh\u00e4use und L\u00f6tkolbengriff<\/a><\/li>\n
  • Allseitig anreihbare Gew\u00fcrzablage<\/a><\/li>\n
  • Kugellager-Sitze und Adapterringe am K\u00fcchen-Drehregal<\/a><\/li>\n
  • <\/li>\n
  • <\/li>\n

    <\/a>F\u00f6nhalter – Haken f\u00fcr Busch-J\u00e4ger Duro-2000 Steckdosenrahmen<\/strong>
    \nRecht weit verbreitet sind Schalter und Steckdosenabdeckungen von Busch-J\u00e4ger Elektro. Besonders das     Duro-2000 Schalterprogramm<\/a>. Das gleiche wurde bei mir im Badezimmer eingebaut.
    \nIrgendwie fehlt dort ein Platz f\u00fcr den F\u00f6n. Nach jeder Benutzung in den Schrank r\u00e4umen, um ihn 23,5 Stunden sp\u00e4ter bereits wieder holen zu m\u00fcssen ist m\u00fc\u00dfig. Daher hier eine L\u00f6sung im 3D Druck:
    \n\"Foenhalter<\/p>\n

    Die dicke Wulst passt genau in die Hohlr\u00e4ume des Steckdosenrahmens, der flache Teil ist nur 0,6mm Dick und l\u00e4sst den Rahmen nur minimal abstehen, und der Haken ist 3mm dick und damit mehr als Stabil genug f\u00fcr den F\u00f6n. Praktischerweise hat der Hersteller bereits an eine \u00d6se am F\u00f6n gedacht, was es f\u00fcr mich noch einfacher gemacht hat.
    \nDenkbar ist aber ebenso hier das Ladekabel f\u00fcrs Mobiltelefon oder sowas einzuh\u00e4ngen \ud83d\ude42
    \n    \"Foenhalter<\/a><\/p>\n

    Hier gibts die STL-Datei und die FreeCAD konstruktion.<\/a><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

    Ich bin jetzt auch unter die Plastemetze gegangen und habe einen 3D Drucker angeschafft. (Werksfoto CTC) Nachdem die ersten f\u00fcr den Privatmann bezahlbaren Ger\u00e4te vor ein paar Jahren f\u00fcr amtliche 2000 Euro \u00fcber den Ladentisch gingen, sind die Preise inzwischen deutlich gesunken. F\u00fcr 800 Euro gabs letztes Jahr den Vellemann K8200 als Bausatz, und nun […]<\/p>\n","protected":false},"author":2,"featured_media":0,"parent":0,"menu_order":1,"comment_status":"open","ping_status":"open","template":"","meta":{"footnotes":""},"class_list":["post-675","page","type-page","status-publish","hentry"],"_links":{"self":[{"href":"http:\/\/blog.gafu.de\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/pages\/675","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"http:\/\/blog.gafu.de\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/pages"}],"about":[{"href":"http:\/\/blog.gafu.de\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/types\/page"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"http:\/\/blog.gafu.de\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/users\/2"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"http:\/\/blog.gafu.de\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Fcomments&post=675"}],"version-history":[{"count":40,"href":"http:\/\/blog.gafu.de\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/pages\/675\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":1181,"href":"http:\/\/blog.gafu.de\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/pages\/675\/revisions\/1181"}],"wp:attachment":[{"href":"http:\/\/blog.gafu.de\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Fmedia&parent=675"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}