Kategorie-Archiv: Elektronik

Geiger zählen

Jetzt, etwa 3 Jahre nach der Nuklearkatastrophe von Fukushima, nach der Geigerzähler und Zählrohre faktisch kaum noch zu bekommen waren, ist das Zeug wieder billig.

Da ich radioaktivität mit nichts was ich hier habe messen könnte, ist es also an der Zeit diesem Zustand mal abzuhelfen.
Geigerzähler selbst zu bauen ist kein Hexenwerk, aus Zeitgründen habe ich jedoch gleich eine fertige Elektronik passend zum Zählrohr bestellt. Praktischerweise ist die Kennlinie des Zählrohrs dann in der Zählersoftware entsprechend berücksichtigt, es werkelt ein Arduino-kompatibler Atmega328 im Inneren.
Was daran fehlt ist freilich nur noch das Gehäuse.

Daher nach erfolgreicher Funktionskontrolle mit Glühstrümpfen, die auch heute noch deutlich radioaktiv sind, ein Gehäuse zum 3D-Druck konstruiert.

Geigerzähler Gehäuse

Die Aufteilung im Gehäuse ist selbsterklärend, wenn man die eingebaute Elektronik sieht:
Geigerzähler Gehäuse

Nach dem Einschalten zeigen sich die ersten erkannten Zerfälle:
Geigerzähler Gehäuse

Nach kurzer Zeit zeigt es dann die normale Hintergrundaktivität von etwa 0,1 uSv/h an.

Selbstbau 3D-Drucker Teil 9- Elektronik

Das wird ein umfassenderer Artikel. Der Artikel wird noch weiter vervollständigt.

Ich habe folgende Themen auf dem Programm:
Arduino Mega 2560-16
Ramps 1.4
Geetech Fullgraphic Smart Controller
Optische Endschalter
Pololu A4988 Schrittmotortreiber
Kabelwege

Arduino Mega 2560-16
Da gibts nicht viel dazu zu sagen, der wird einfach gekauft und dann hat man ihn.
Ach doch noch was: Der eingebaute Spannungsregler zum Erzeugen der 5V Betriebsspannung ist ein Linearregler, und der hat bei 12V schon arg zu kämpfen seine Verlustleistung loszuwerden. Der kann nicht aus dem 24V Netzteil versorgt werden. Bei meinem sainsmart Arduino Clone ist 12V für den Energiebedarf (da hängt ja auch noch der Smartcontroller und dessen Displaybeleuchtung mit auf der 5V Schiene) schon zu viel, da steigt er durch Strombegrenzung und Spannungsfall auf der 5V schiene langsam aus. Soll der Drucker ohne USB-Anschluß zum Hostcomputer von der SD-Karte drucken können, ist hier also ein externer Spannungsregler für 5V, oder die versorgung des Arduino-Board über die Hohlsteckerbuchse mit 7-10V notwendig, damit der Spannungsregler auf dem Arduino nicht überhitzt.
Wichtig: Bei Betrieb der Motortreiber/RAMPS mit 24V muss unbedingt die Diode unter dem Motortreiber ausgelötet werden, die die Spannung vom Ramps auf den Spannungsreglereingang des Arduino einspeist. Näheres findet sich im Reprap-Wiki zum Ramps 1.4.

Ramps 1.4
Ramps 1.4 ist ein Motortreiber-Aufsatz „Shield“ für den Arduino Mega. (Reprap Arduino Mega Pololu Shield).
Es können 5 Motortreiber aufgesteckt werden und zudem befinden sich hier noch die elektrischen Anschlüsse für Temperaturfühler, Heizbett, Extruderheizung, Kühl-Lüfter für das Druckstück und der Anschluß für das Heizbett und die Endschalter.
Die Pololu Motortreiber (bei Verwendung des A4988!) müssen mit dem Poti von den dicken Stromanschlüssen wegzeigen.

Opo-endstop an Ramps

Auf der RAMPS-Platine muss bei Verwendung von 24V eine Diode ausgelötet werden. Der Heizbettanschluß kann nur 11A Schalten, die große Polyfuse ist nur für 16V geeignet und muss gegen ein 35V-Typ getauscht werden, oder durch etwas anderes (z.B. KFZ-Flachsicherung) ersetzt werden. Die FET sind nicht die allertollsten und können durch welche mit niedrigerem RDSon-Widerstand getauscht werden um höhere Ströme schalten zu können. Im Fall des Heizbett müssen dazu aber zusätzlich die Leiterbahnen verstärkt werden.

Damit alles korrekt funktioniert, müssen alle in der Firmware konfigurierten Temperaturfühler auch angeschlossen sein!

Anschluß der Motoren:
Der Anschluß der Schrittmotoren ist unklar, auf der Platine steht jedoch 1A, 1B, 2A, 2B an den Stiftleisten. Bei den Motoren entsprechend das Datenblatt hernehmen und die Anschlüsse 1A/1B jeweils einer Spule, und 2A/2B der anderen zuweisen, oder die zugehörigkeit der Leitungen zu den beiden Wicklungen einfach mit einem Widerstandsmeßgerät ermitteln. Durch drehen des Steckers kann nachher die Drehrichtung des Motores noch korrigiert werden.

Anschluß der Endschalter: Bei optischen Endschaltern sind die Schaltzustände leider nicht so wohldefiniert wie bei mechanischen Endschaltern (kurzschluß nach masse oder pullup direkt am Arduino-Port).
Hier muss die fehlende Entstörung der Eingänge mit einem Tiefpass noch ergänzt werden. Ich habe mir dazu eine kleine Lochrasterplatine zum zwischenstecken zusammengelötet.
Erfolgreich war ein Serienwiderstand von 1,8 Kiloohm und ein Keramikvielschichtkondensator zu 100nF nach Masse. Ohne den Tiefpassfilter wurden die Endschalter bei laufenden Motoren häufig willkürlich als ausgelöst erkannt, obwohl gar keine Auslösung bestand und die Lichtschranke nicht unterbrochen wurde. Offenbar ist in der Repetier-Firmware auch keine Software-Entprellung „eingebaut“ und jeder kleine eingestreute Transient lässt den Eingang kippen.

Opo-endstop an Ramps

Beim Verlängern der Leitungen habe ich ja Flachbandkabel eingesetzt. Um Störungen zwischen den Motorleitungen zu den Endschalterleitungen zu vermeiden habe ich eine Ader dazwischen freigelassen, was jedoch ohne den Tiefpass am Ramps nicht ausreicht, um einen ordentlichen Betrieb zu erreichen :/

Pololu A4988 Schrittmotortreiber
Stepstick-Platinen
Die Motortreiber kamen bis auf die Stiftleisten vollständig aufgebaut bei mir an, ich musste also nur die Leisten noch anlöten.
Am Poti kann man den Motorstrom einstellen. Mit dem Uhrzeigersinn wird der Strom größer.
Die Referenzspannung kann man mit einem Spannungsmesser direkt am beweglichen Teil des Potis erfassen und gegen Masse messen.
Die Referenzspannung muss entsprechend dem zulässigen Motorstrom der verwendeten Schrittmotoren ausgerechnet und eingestellt werden (oder niedriger). Man kann auch die Motortemperatur im Auge behalten und ggf. noch etwas reduzieren.

Geetech Fullgraphic Smart Controller
Der Smart Controller wird nur angesteckt und bekommt seine Daten per I2C vom Arduino. In der Firmware muss entspechend der Controller „Reprapdiscount Full Graphic“ eingestellt sein. Nicht verwechseln mit dem anderen Reprapdiscount smart controller mit 4 zeiligem LCD.
Es gibt berichte, das das Vollgraphikdisplay die Ausführung der Firmware bremsen würde. Die Aussagen sind zum Teil wiedersprüchlich. Ich werde das beobachten.

Kabelwege
Energiekette zur X-Achse:
Energiekette zur X-Achse
Neben der Energiekette zum Heizbett, kommt auch zur X-Achse eine Energiekette zum Einsatz, um Knickstellen an den elektrischen Anschlüssen zu vermeiden. So werden Kabelbrüche vermieden.

Prusa I3 Boxed Verkabelung

Zum Druckkopf habe ich den Kabelstrang an den Teflonschlauch fürs Filament angebunden, da soll dann später noch solches Wickelband herum, wenn der Kabelbaum komplett ist. Ich habe bereits zusätzliche Leitungen für eine LED-Beleuchtung am Druckkopf und die Lüfter für die Extruderkühlund und die Werkstückkühlung vorgesehen.

Der restliche Kabelsalat verschwindet einfach mit anschraubbaren Kabelbinder-Haltesockeln an der Rückseite der Konstruktion.
Das Netzkabel am Netzteil ist noch ein Provisorium, da muss noch ein Isoliergehäuse über die Schraubkontakte und einen Netzschalter hätt ich auch gern. Ob ich noch einen Kaltgeräteanschluß dazwischen setze oder das Netzkabel lieber mit einer Zugentlastungsschelle sichere, weiß ich auch noch nicht. Ein festes Kabel kann nicht aus der Buchse rutschen.

tvb-gone Handsender Teil 2 – Batteriehalter und Gehäuse

Als Batterien verwende ich zwei CR2032 Lithium-Knopfzellen, die parallel geschaltet sind.
Reichelt Elektronik bietet kleine Blech-Batteriehalter an, die direkt auf Leiterplattenmaterial aufgelötet werden können. Dabei muss der kleinere Minuspol der Batterie als Leiterbahn hergestellt werden.
Die Batterhalter sind aus federndem Blech hergestellt und haben so starke Federn, dass die Batterien gut gehalten werden. Einen zusätzlichen mechanischen Schutz gegen herausrutschen finde ich unnötig.

Der Einfachheit halber habe ich einfach eine zweite Platine mit Hausmitteln hergestellt, und dort die Batteriehalter aufgelötet. Das ist einfacher als eine Doppelseitige herzustellen oder teuer herstellen zu lassen, macht aber dafür die Konstruktion 1,5mm dicker.

Das Gehäuse habe ich wieder im FreeCAD konstruiert und dann mit dem 3D-Drucker ausgedruckt.

Handgehäuse

Im Unterteil kommen die Batterien zum liegen, man sieht auch die Nocken auf denen die Leiterplatte gehalten wird.
Im Oberteil gibts vorn dann die Öffnungen für die verwendeten 3mm IR-Leds und weiter links im Bild den U-Förmigen Ausschnitt im Gehäusedeckel.
Der Ausschnitt befindet sich im zusammengebauten Zustand genau über dem Kurzhubtaster. Die entstandene Lasche kann somit leicht bis auf den Taster durchgedrückt werden. Die kleine Bohrung lässt einen Blick auf die eingebaute Kontroll-LED zu. Das Loch wird dann mit transparentem Heißkleber verschlossen, der das Licht der LED durchscheinen lässt.

Die FreeCad 3D-Konstruktionsdaten (und fertige STL-Dateien) kann wer möchte hier herunterladen:
tvb-gone-gehaeuse.rar [770 kB]

Bisherige Erfahrungen:
Bisher ging jeder Fernseher auszuschalten außer ein Modell von LG.
Es kann bis 15 sekunden dauern, bis aufgrund der Vielzahl der Codes und langsamen Übertragung der richtige Code gesendet wird.

SMD-Lötstation- Zusammenbau

Ist  nun die Elektronik einsatzbereit, und die gedruckten Gehäuseteile fertig, dann kann alles zusammengesetzt werden.

Als erstes als kleinen Trick auf der Netzteilplatine M3-Schrauben von unten durchfädeln und Muttern aufdrehen, und diese dann mit Heißkleber befestigen.

Muttern einkleben

An die hinteren beiden Muttern kommt man nachher definitiv nicht mehr dran, und die vorderen beiden machen bestimmt auch keinen Spaß beim auffädeln im Gehäuse.

Dann von hinten das Netzkabel durch die Gehäuserückwand stecken und anklemmen, und die Schleife über den Kippschalter an der Front einlöten.

Steuerung und Frontplatte

Weiterlesen

SMD-Lötstation Leiterplatten (KiCAD Projekt)

Zur SMD-Lötstation habe ich eigene Leiterplatten erstellt, da das originale Projekt von Martin Kumm leider wegen der zweiseitigen Leiterplatte nicht so nachbaufreundlich war.
Meine Leiterplatte ist einseitig und benötigt nur 5 Lötbrücken. Sie kann also leicht „mit Boardmitteln“ hergestellt werden.

Die Leiterplatte enthält einen Fehler den ich bisher nicht beseitigt habe: Das Footprint des Arduino ist auf einer Seite um 1/10 Zoll (also eine Lochrastereinheit) zu weit nach außen versetzt. Ich habe das Problem bei meinem Aufbau durch Einlöten von kleinen flexiblen Leitungen aus Flachbandkabel umgangen, da es mir für das Einzelstück zu viel Arbeit war, nochmal die bereits fertig geätzte und gebohrte Platine neu herzustellen.
Wer Langeweile hat, dem ist es freilich freigestellt vor der Herstellung das Layout entsprechend zu korrigieren. Ich liefere die Libary mit dem vergurkten Arduino-Footprint zum ändern mit. (-> eigene)
(Der versatz kam durch anlegen des Bauteils im Metrischen Raster und totaler Verschiebung der Lötpads nach wieder öffnen im Imperialen Raster. Beim wieder Zurechtschieben der Pads in zöllische 1/10 Raster habe ich mich um 1/10 Zoll versehen.)

Zum Download des KiCad Projektes hier klicken: Kicad_SMD_Loetstation.rar [105 KB]

Noch ein Hinweis: auf der rechten Seite sind nebeneinander zwei Durchkontaktierungen mit winziger Brücke. Nicht einlöten. Erzeugt eine Masseschleife. Kann man aber als reserve Einlöten wenn unten am Rand die Leiterbahn nicht richig geworden ist, und an den Tastern kein richtiges Massepotential anliegt.
Im Leiterplattenlayout angezeigte Luftlinien zu den Taster-Lötpads auf der linken Seite der Taster können ignoriert werden, da diese Beinchen elektrisch parallelgeschaltet sind mit dem rechtsseitigen Anschluß, der mit einer Leiterbahn angeschlossen ist.

Nachtrag:

Verwendeter optokoppler (bei mir, müsster aber pinkompatibel sein):
TS912.
P-Kanal Mosfet wie im originalschaltplan.
7-Segment-Anzeigen: http://www.reichelt.de/SC-56-11-GN/3/in … av_tabdata
-> gemeinsame KATHODE
Schalter in der Frontplatte Links: http://www.reichelt.de/WIPPE-1831-3312/ … +1831.3312
Kabeleinführung mit Zugentlastung hinten: http://www.reichelt.de/KAZU-42/3/index. … entlastung
Gummifüße unten: http://www.reichelt.de/GF-2/3/index.htm … SEARCH=GF2
-> An die Befestigungsschrauben vom Trafo machen, sonst bekommt das Gehäuse keine Luft durch die Luftöffnungen!
Lötkolbenanschluß: http://www.reichelt.de/Mikrofonverbinde … rtnr=B+605
ist 5-polig, ich dachte mir 2 Kontakte parallel für den Strom und einer für das Thermoelement (bei mir 1+2 +12V, 3=Sensor 4+5 Masse)
Passender Stecker: M 605

Die Taster.. sind billige 6x6mm Kurzhubtaster mit langem Betätigungselement. Ich hab welche bestellt, die falschen geschickt bekommen, und dann andere aus meinem eigenen Bestand genommen und den Taster 1mm abgesägt. Ist jetzt 7,8mm ab Oberkante Taster.
-> Taster 9305

Das Gehäuse passt genau unter einen Lötkolbenablageständer von Reichelt.
http://www.reichelt.de/Loetkolbenhalter … TER+ZD-10S

Der sieht bei mir so aus:
Lötkolbenablage

SMD-Lötstation – Gehäuse im 3D-Druck

Passend zu meiner Variante der SMD-Lötstation habe ich ein Gehäuse entworfen.

Nach einigem Gebastel im FreeCAD wurden 3 Gehäuseteile fertig.

Ein Gehäuse mit Montagenocken für den Netzteil und Frontplatte, und geneigter Front.
Aussparungen für die Luftzirkulation und die rückseitige Netzkabeleinführung gehören natürlich dazu.

Gehäuse

Passend zu dem Abmessungen des Gehäusekörpers eine Frontplatte mit allen benötigten Ausschnitten und Leiterplattenhaltern für die Steuerelektronik.

Frontplatte

Dazu ein Tastenfeld für die Temperatur und StandBy-Funktion.

Tasten

Und zuletzt, weil ja am Ende doch wieder nicht alles zusammen passt:
Ein Adapterring, damit es doch irgendwie zusammen geht:

Gehäuseadapter

Und zuletzt: Ein Handgriff für den Mini-Lötkolben:

Kolbengriff

Wer das alles nachbauen möchte, kann hier die Konstruktionsdateien und die STL-Dateien im Rar-Archiv (0,5Mbyte) herunterladen.

Weitere Details in der Fortsetzung zum Zusammenbau.

SMD-Lötstation mit Weller-Lötspitze (mit eingebautem Heizelement)

Ich wurde auf ein Projekt von Martin Kumm aufmerksam: Die SMD-Lötstation.
Vielen Dank hier ersteinmal für das Veröffentlichen dieser Arbeit.

Da ich nun mehrere Sachen mit SMD-Bauteilen am basteln bin, entstand natürlich der Wunsch nach einem passenden Lötwerkzeug auf Augenhöhe mit dem Stand der Technik.

Der Schaltungsentwurf wurde bereits von Einigen erfolgreich nachgebaut, wie man in den einschlägigen Foren lesen kann, so sollte das doch auch mir möglich sein. Der Platinenentwurf ist leider für zweiseitige Leiterplatten, so daß der gemeine Hobbyist die Platine schwerlich selbst herstellen kann. Deshalb habe ich eine neue Platine entworfen.

SMD-Lötstation Leiterplatte

Weiterlesen

TV-B-Gone – handlich.

Gegen nervige Fernsehgeräte ist ein Kraut gewachsen. Naja. Nicht direkt Kraut.
Sondern die TV-B-Gone (aus dem englischen TV be gone).

Für meinen Einsatz muss es nicht die weitstreuende Breitstrahlkanone sein, sondern es soll einfach nur ne kleine handliche Fernbedienung sein.
Für den, der es noch nicht kennen sollte: Die Fernbedienung hat nur einen Knopf: AUS.
Drückt man diesen, sendet sie alle bekannten Ausschalt-Code in einer Reihe nacheinander aus.
Irgendwann (innerhalb weniger sekunden) reagiert dann der Fernseher auf den für Ihn passenden Befehl und geht aus.

Eine verbesserte Version der ursprünglichen Idee gibts bei Adafruit.
Die vorgestellte Version ist mir aber etwas zu sperrig.

Um eine kleine Baugröße zu erreichen, gehts auch mit SMD-Bauteilen. Außerdem will ich CR2032 Knopfzellenbatterien einsetzen, die aufgrund ihres vielseitigen Einsatzes bei mir ohnehin vorrätig gehalten werden (Küchenwaage, Fahrradcomputer, Schlüssenanhängertaschenlampe und auf jedem Computermainboard für die Uhr).

Das limitiert die für die LEDs verfügbare Leistung natürlich. Eine kurze Messung ergibt Kurzschlußströme von über 200mA aus einer Knopfzelle bei frischen Batterien, ich denke 50mA sind über die Lebensdauer der Batterie realistisch.

Als Sender habe ich zwei 3mm IR-LED verwendet. (940-950nm ist gut, hab ich gelesen, 890 nicht.)
Die beiden werden jeweils mit 50mA gepulst, könnten aber im prinzip auch das 10fache aushalten wenns die Batterien mitmachen würden.

Also habe ich eine Platine entworfen die die Grundfläche von zwei CR2032 mit Batteriehaltern einnimmt und geätzt, bestückt und so.
Herausgekommen ist das hier:
tv-b-gone smd
Hinweis: der Tantal-Elko auf dem Foto ist falsch herum aufgelötet und ein Widerstand hat den falschen Wert. Habe ich nachträglich nochmal geändert. Das Foto ist in einer sehr frühen Phase entstanden 🙂
Die Bauteile könnte man problemlos weiter zusammenrutschen, bringt aber nichts weil die Batterien sowiso so groß sind.

Die bunten Litzen sind nur zum Programmieren des Attiny85 Mikrocontrollers aufgelötet. Da der Attiny85 etwas breiter als Standart-SOIC-8 ist und ich ohnehin keine Kontaktiervorrichtung zum Programmieren für SOIC-8 habe, geht das für ein einzelstück so am einfachsten.

Wichtig: Es gibt mehrere Versionen der TV-B-Gone: die Älteren haben das Ansteuersignal invertiert, weil die Treibertranistoren direkt vom ATTINY-Portpin gesteuert werden. Die neueren haben noch einen invertieren Transistor dazwischen um die maximalen Pulsströme zu erhöhen, da die Stromverstärkung der Transistoren bei größeren Stromstärken
ja nachlässt, und statt 250..500fach dann eher so bei 25 liegt, wenn man den ursprünglichen Entwurf umsetzt.

Ich hab das so übernommen, auch wenns für meine Version nicht nötig ist. So geht aber die aktuellste Firmware.

Weiter gehts dann mit Teil 2 – dem Handsendergehäuse aus dem 3D-Drucker.

Makita7034 kompatibler Li-Akku (Teil3) Ladeschale

Weiter im Programm:
Um den Lithium-Akku mit dem Makita-Schrauber verwenden zu können, muss er ja irgendwie geladen werden. Das alte Ladegerät für Nickel-Akkus ist für den Lithium-Akku nicht geeignet.

Pollin Elektronik hat für ein paar Cent ein Federn-Sortiment zu mir geschickt, so daß ich schöne kleine gefederte Kontakte bauen konnte. Federndes Blech für diesen Zweck konnte ich nicht finden, daher musste der 3D Drucker ran und Formteile ausdrucken.

Ich habe mir ein Widerlager und ein bewegliches gefedertes Kontaktstück einfallen lassen. Als elektrischer Kontakt wird mit Sekundenkleber eine Kupferfolie aufgeklebt.

Lilader-Kontakt

Damit auch die richtige Ladung in den Akku kommt, bekommt er einen Spannungsregler beigestellt. Zur Einfachheit tut es ein LM317 Längsregler, mit 8,2V Ausgangsspannung (4,1V pro Zelle, also etwas Sicherheitsabstand zum 4.2V+-0.05V Ladeschluß)
Die geringfügig niedrigere Ladeschlußspannung verlängert zudem die Akkulebensdauer.

Lilader-Unterteil

Und wenn man schon mal einen 3D Drucker zur Hand hat, kann man ja gleich noch einen passenden Deckel drucken.

Lilader-Deckel

Wenn sich jetzt noch irgendwo eine DC-Buchse und ein 12V Steckernetzteil anfindet ist alles komplett.

Makita7034 kompatibler Li-Akku (Teil2)

In das Akkugehäuse habe ich aus Leiterplattenmaterial die Kontakte eingeklebt. (War im letzten Beitrag auf dem Foto bereits zu sehen)

Jetzt ist der Deckel fertiggestellt, der am „unteren“ Ende in die zuerst hergestellte Röhre eingeschoben wird. Am anderen Ende habe ich zwei Messing-Abstandsbolzen mit Epoxid eingegossen, in deren Gewindebuchsen der Deckel mit zwei Schrauben festgeschraubt werden kann.

So kann man jederzeit die Zellen tauschen oder balancieren wenn es notwendig wird.

Zum Thema Nachladen des Akkus kam mir mein 3D Drucker gerade recht:
Akkuladeschale

Links befindet sich der erste Druck, leider ist er beim Abkühlen nach dem Druck etwas geschrumpft, so daß sich der Akku nicht einsetzen ließ. Statt 0,4mm Übermaß wie ich es konstruiert hatte, besaß die Öffnung etwa 0,3mm Untermaß.
Daher musste ich nochmal ran, und das Teil etwas größer machen. Die Freifläche neben dem Sockel soll dann einen Spannungsregler und natürlich die Batteriekontakte aufnehmen, bei denen ich noch überlege wie ich die herstelle.
Heißkleber fehlt natürlich auch noch 😀 😀

-Fortsetzung folgt-

Plastemetzen

Hallo.

Nach dem grauseligen Epoxidgemotsche für den Akkuschrauber-Akku konnte ich mich nun nicht mehr zurückhalten und habe einen 3D Drucker gekauft.
Die ersten Erfahrungen mit dem 3D Drucker von CTC werde ich oben in einer eigenen Kategorie dokumentieren. (Ganz Oben in der schwarzen Zeile)

CTC 3D Drucker
(Werksfoto CTC)

Und immer darank Denken: Die Weltherrschaft ist nicht aufzuhalten!

universeller 12V Verteiler

Auf der Fachtagung für angewandte und ausufernde Frickelei 2014 hat „Osttiroler“ beim abschließenden großen Einpacken weiße Plastegehäuse verschenkt.
Da ich bei mir defizite beim Verteilen und zusammenschalten von 12V Kram festgestellt habe, hat sich dies als guter Anlass zum zusammenbasteln eines kleinen Stromverteilers erwiesen.

Viele Geräte habe ich mit XLR-Steckern für 12V ausgerüstet, weil diese gegenüber diesen wackeligen und kibbeligen Zigarettenanzünder-Steckern einige Vorteile bieten (mit Ausnahme der eingebauten Sicherung, die sie nicht haben).
Ansonsten hat man noch 4mm Laborstecker (Bananenstecker) und lose Drähte zu klemmen.
Ob die Spannung stimmt ist auch gut zu wissen.
Und Usb-Anschlüsse zum aufladen von irgendwas braucht man auch ständig.
Also alles zusammen gesammelt, Einbauvoltmeter und Step-Down-Converter gekauft, und alles zusammen mit dicken Drähten in das Gehäuse gebaut.

Herausgekommen ist das hier:
12V Verteiler
Nicht im Bild zu sehen ist links ein XLR-Einbaustecker zum Strom einspeisen, und rechts eine Zigarettenanschlußbuchse (manchmal braucht mans eben doch für irgendwas).

Dann mal noch den Blick in die Eingeweide:
12V Verteiler

Makita7034 kompatibler Li-Akku

Wer kennt das nicht: Akkuwerkzeuge im Haushaltsgebrauch zeichnen sich dadurch aus, dass sie immer einen leeren Akku haben, wenn man sie mal benötigt.
Eine Ausnahme gibts natürlich: Neue Werkzeuge mit Lithium-Akku.
Für den Hausgebrauch kauft man sich jedoch nicht dauernd neues, also habe ich beschlossen für meinen Akkuschrauber einen Zweitakku herzustellen mit Lithium-Akkus.

Für 11 Euro gab es im Weltnetz einen 2-zellen Ersatzakku für Elektrowerkzeuge (nur die Zellen).
Erstaunlicherweise sind bei Elektrowerkzeugen beinahe Herstellerübergreifend keine Schutzschaltungen an den Akkus. Man geht wohl davon aus, das bei den abgerufenen Strömen die Leistung des Elektrowerkzeuges derartig stark nachlässt, das der Benutzer sowiso keine Wahl hat als gleich mal zum Laden anzustecken. Erfahrungsgemäß bricht die Leistung bei Li-Akkubetriebenen Werkzeugen auch sehr plötzlich und verheerend ein, wenn der Akku leer ist.

Doch zurück zum Akku. Ein Leergehäuse war nicht aufzutreiben, Gebrauchte für meine Ansprüche zu teuer und den vorhandenen Akku wollte ich nicht schlachten. Ich habe daraufhin die Kontakte mit Tesa abgeklebt und den Akku eingefettet, und einen Gipsabdruck hergestellt.

Daraufhin dann den Gipsabdruck mit Papier ausgelegt und mit Epoxidhard mit Hanffasern (gibts als Dämmstoff oder zum Armieren von Kalkmörtel zur Gebäuderestauration) beschichtet und wieder ein papier für die Innenseite eingelegt.
Das gab schonmal eine Röhre mit Akkuquerschnitt, die viel zu kurz war.
Dann die Form aufgesägt und noch ein Stück angesetzt.
Einen Deckel brauchte ich ja auch, um am Ende die Akkus hineinzulegen.

Lithium Schrauberakku

Der einzige Nachteil an der ganzen Sache: ich muss noch ein Ladegerät für diesen Akku entwerfen, da er mit dem original-Ladegerät für Nickelakkus nicht aufgeladen werden kann.

µC.Net Transistor / Bauteiletester

Eeendlich hab ich auch den AVR-Transistortester nachgebaut.
Die Tüte mit den Bauteilen lag schon einige Zeit hier….
Wie immer fehlte natürlich etwas: die 0.1% Widerstände für die Messschaltung. :/

Das ganze Ding passt zusammen mit einer Batterie in ein SD10-GR Gehäuse von Reichelt (Kostet weniger als 1 Taler).

Viel Aufwand war das herausfinden, welche Version denn eigentlich die aktuellste, weitentwickelste nun ist.
Ich hab Stundenlang irgendwelche kilometerlangen Threads auf „µC“.net gelesen, die wiederrum mehrfach auf weitere kilometerlange Threads verwiesen haben.

Also:
Alte Version: http://www.mikrocontroller.net/articles/AVR-Transistortester
Neue weiterentwickelte Version: http://www.mikrocontroller.net/articles/AVR_Transistortester
Letzte „offizielle“ im SVN: http://www.mikrocontroller.net/svnbrowser/transistortester/ (man MUSS das Tar archiv herunterladen, online dateien ansehen geht nicht)

Sehr geschickt wurde eine URL gewählt, die auf den ersten Blick klar erkennbar macht, das es sich bei einem um die weiterentwickelte Version handelt. …

Ich habe die version „Strip grid“ als Schaltungsgrundlage mit einem Atmel Mega168 nachgebaut, und eine einseitige Leiterplatte angefertigt.
Irgendwie gabs trotz googeln nix gescheites zu finden, waren alles Doppelseitige/SMD Entwürfe.

Murphy hat freilich zugeschlagen, und irgendwie ist beim Drucken der „Mirror“ haken gesetzt gewesen, was ich mir nicht erklaeren kann.
Das hat dazu geführt, das ich eine spiegelverkehrte Platine hergestellt habe. Der Fehler ist mir zwar bei der Vorbereitung des Bestückens noch irgendwann aufgefallen, vor allem weil das Display die Kontakte auf der anderen Seite hatte…..
Aus Frust habe ich dann die Leiterplatte trotzdem verwendet, weil schon alles fertig gebohrt war und ich nicht nochmal anfangen wollte.
Deshalb ist die Bestückung ungewöhnlicherweise nun auf der Lötseite gelandet.
Nachdem dann alles fertig war, habe ich noch Fehler gefunden, die auf meine eigene Zerstreutheit und die späte stunde der Schaltplaneingabe zurückzuführen sind.
Das Display hatte keinen Strom und weigerte sich jeder Funktion, trotz aller versuche die richtige Kontrastspannung einzustellen.
Der AVR hatte als Batteriespannung die +5V vom Spannungsregler angelegt und schaltete sich immer wieder sofort aus, wegen leerer Batterie.
Ein draht von PD0 zu einem Transistor fehlte und sorgte dafür das sich der Tester sehr sehr schnell nach benutzung abschaltete, so das man gar keine Zeit hatte die Messwerte abzulesen.

Am Ende ist aber dennoch etwas ganz brauchbares herausgekommen.

Hier ein paar Fotos:

Transistortester

Es gibt keine preiswerten Taster mit 22mm langen knubbel. Deshalb hab ich 4 Bauteildrähtchen eingelötet, den Taster (12mm Kurzhubtaster) an einem Bein angelötet und die richtige Stellung ausprobiert, dann die restlichen 3 verlötet und zur Stabilität einen Sitz aus Heisskleber gebaut 🙂
Oberhalb vom den Transistor sieht man die zwei grünen keramik-Schreibenkondensatoren und dahinter einen Elko. Das Problem bei dem Aufbau ist die Höhe der Bauteile und das flache Gehäuse. 15mm Distanzhülsen zur Montage des Displays waren leider 2mm zu lang, da ging der Deckel nicht mehr zu 🙁 Daher die Lösung mit 10mm und den zwischengelegten M3 Muttern und dem schiefen Quarz.

Transistortester

Es gibt zwei getrennte Masseflächen. Auf dem bild oben zu sehen ist Analog Masse, die alle Bauteile der Messschaltung nahezu umschließt. (Spannungsreferenz, kondi des ADC-Wandlers und so)
Unten die Masse von Stromversorgung und Display und Spannungsregler.
Zusammengeführt sind sie mit einer Brücke unter dem IC direkt am beinchen des AVR mit dem Abblockkondensator.
Fehler im Layout musste ich dann auch mit einzelnen langen Drahtbrücken korrigieren.
Lange stiftleisten um das Display direkt auf ne Buchsenleiste auf der Platine anstecken zu können hatte ich keine da, also gabs da auch Drahtbrücken.

Transistortester

Und funktionieren tuts nun auch noch. Ein BC337-40 an den Messstrippen. Die Buchsen sind 2mm Laborbuchsen von Hirschmann, gibts bei Reichelt. 4mm waren mir zu globig.
Die Testclips gibts bei DX.com im 20er Beutel sehr günstig.

Den Trick mit der LED und dem Gehäuseloch links vom Schalter hab ich hier beschrieben: http://www.fingers-welt.de/phpBB/viewtopic.php?f=14&t=85&p=20008#p20008

P.S. die Gehäuse verschließe ich fest, indem ich einen Streifen Tesa Kristallklar komplett um das Handgehäuse über die Fuge der Halbschalen klebe.